گزارش کارآموزی واحد سیال حفاری پژوهشگاه صنعت نفت رشته گزارش کارآموزی و کارورزی 39 صفحه

پژوهشگاه صنعت نفت درابتدا با نام اداره توسعه و تحقیقات شرکت ملی نفت ایران درسال 1338 تاسیس شد هدف اولیه این سازمان تحقیق و پژوهش درزمینه کاربرد مواد نفتی بوده است بعد از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی، نام این سازمان به مرکز پژوهش و خدمات علمی تغییر یافت و به توسعه فعالیتها درراستای اهداف فوق پرداخت سپس طبق موافقت نامه اصولی سال 1368 شورای گسترش و

به صفحه دریافت گزارش کارآموزی واحد سیال حفاری پژوهشگاه صنعت نفت خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی واحد سیال حفاری پژوهشگاه صنعت نفت را مطالعه نمایید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

پژوهشگاه صنعت نفت درابتدا با نام اداره توسعه و تحقیقات شرکت ملی نفت ایران درسال 1338 تاسیس شد هدف اولیه این سازمان تحقیق و پژوهش درزمینه کاربرد مواد نفتی بوده است بعد از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی، نام این سازمان به مرکز پژوهش و خدمات علمی تغییر یافت و به توسعه فعالیتها درراستای اهداف فوق پرداخت سپس طبق موافقت نامه اصولی سال 1368 شورای گسترش و

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 39

حجم فایل: 2.745 مگا بایت

چكیده

کل دوره­ی آزمایشگاهی گذرانده شده در واحد سیال حفاری ، شامل سه مبحث زیر بود:

1. آشنایی با طرزکار دستگاه های آزمایشگاهی

2. مبحث آزمایش­های سیال حفاری

3. مبحث خواص انواع گل و افزاینده های آن

فهرست

1 ‌مقدمه 1

2 آشنایی با ادوات آزمایشگاهی 3

3 آزمایش­ها 9

3‌.1‌ تست yield آتاپولجایت بر اساس استاندارد OCMA 10

1.3‌.1‌ انجام آزمایش 10

3‌.2‌ آزمایش دوم: ارزیابی خواص فروبار 14

3‌.3‌ دستور العمل ارزیابی کربوکسی متیل سلولز CMC.LV 16

3‌.4‌ تست yield بنتونیت و fluid loss API 19

4 معرفی اجمالی خواص سیال حفاری و انواع آن 23

5 جمع‌بندی و نتیجه‌گیری 34

منابع و مراجع 36

فصل اول
مقدمه

1 مقدمه

پژوهشگاه صنعت نفت درابتدا با نام ” اداره توسعه و تحقیقات شرکت ملی نفت ایران ” درسال 1338 تاسیس شد. هدف اولیه این سازمان تحقیق و پژوهش درزمینه کاربرد مواد نفتی بوده است. بعد از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی، نام این سازمان به مرکز پژوهش و خدمات علمی تغییر یافت و به توسعه فعالیتها درراستای اهداف فوق پرداخت. سپس طبق موافقت نامه اصولی سال 1368 شورای گسترش وزارت فرهنگ و آموزش عالی، به عنوان ” پژوهشگاه صنعت نفت” با هدف انجام تحقیقات بنیادی، کاربردی و توسعه ای نامیده شد و به فعالیتهای خود ادامه داد. درحال حاضر پژوهشگاه صنعت نفت از 700 نیروی انسانی متخصص، مجرب و ماهر برخوردار است که شامل80 دکتر ، 332 فوق لیسانس ،127 لیسانس، و بقیه نیروهای تکنسین و پشتیبانی می باشند. ازکل کارکنان حدود 66% دارای سمتهای پژوهشی می باشند. از این میان تعداد195 نفر توانسته اند جایگاه والای عضویت هیات علمی پژوهشگاه راکسب نمایند که با درنظرگرفتن قابلیتهای دستگاهی و امکانات تکنولوژی ویژه، خدمات علمی، مشاوره ای و آزمایشگاهی را به صنایع نفت وگازو پتروشیمی ارائه می نمایند.

پژوهشگاه صنعت نفت:تهران-جاده ی مخصوص کرج ضلع غربی ورزشگاه آزادی

فصل دوم

آشنایی با ادوات آزمایشگاهی

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی واحد سیال حفاری پژوهشگاه صنعت نفت ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآموزی واحد سیال حفاری پژوهشگاه صنعت نفت – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
آزمایشگاه;سیال حفاری;افزاینده;گزارش کارآموزی ;واحد سیال حفاری ;پژوهشگاه صنعت نفت;گزارش کارآموزی واحد سیال حفاری پژوهشگاه صنعت نفت

کارآموزی آب و استان گلستان رشته گزارش کارآموزی و کارورزی 44 صفحه

استان گلستان با بر خورداری از موقعیت های طبیعی، داشتن پتانسیل خاک ، دارا بودن چهار حوضه آبریز اصلی شامل اترک ، گرگانرود ، قره سو و بخشی از خلیج گرگان ، تعداد 40 شاخه رودخانه اصلی و 650 هزار هکتار اراضی قابل آبیاری ، یکی از قطبهای مهم کشاورزی بوده و سهم بسزائی در تولیدات کشور دارد بخش وسیعی از اراضی منطقه به علت نبودن آب تنظیم شده کافی بصورت دیم می

به صفحه دریافت کارآموزی آب و استان گلستان خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات کارآموزی آب و استان گلستان را مطالعه نمایید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

استان گلستان با بر خورداری از موقعیت های طبیعی، داشتن پتانسیل خاک ، دارا بودن چهار حوضه آبریز اصلی شامل اترک ، گرگانرود ، قره سو و بخشی از خلیج گرگان ، تعداد 40 شاخه رودخانه اصلی و 650 هزار هکتار اراضی قابل آبیاری ، یکی از قطبهای مهم کشاورزی بوده و سهم بسزائی در تولیدات کشور دارد بخش وسیعی از اراضی منطقه به علت نبودن آب تنظیم شده کافی بصورت دیم می

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 44

حجم فایل: 141 کیلو بایت

فهرست مطالب

ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

فصل اول :آشنایی با اداره آب و فاضلاب استان گلستان

1-1 مقدمه

1-2 موقعیت جغرافیایی استان

1-3 سیمای منابع

1-4 نمودار سازمانی

1-5 تاریخچه و موضوع شرکت

1-6 سرمایه شرکت

1-7 ارکان و استراتژی شرکت

1-8 اهداف و عمده فعالیت های اداره کل

1-9 مأموریت و وظایف شرکت

1-10 اهم وظایف و مأموریت ها

1-11 اهداف دور نمای ترسیم شده با توجه به رسالت و مأموریت های شرکت

1-12 اطلاعات عمومی شرکت آب و فاضلاب

1-13 جدول وضعیت نیروی انسانی و روند حرفه ای شدن

1-14 انجام فعالیت های کیفی آب از ابتدای تأسیس شرکت

1-15 نمای فعالیت های انجام شده شرکت

1-16 طرح های ملی اجرا شده در استان

1-17 طرح های اجرا شده قبل از انقلاب

1-18 طرح های اجرا شده بعد از انقلاب

1-19 فعالیت های اطلاع رسانی و ترویج فرهنگ بهینه مصرف

1-20 حوزه بهره برداری

1-21 طرح های تحقیقاتی اجرا شده

1-22 پروژه های در دست اجرا

1-23 فعالیت های انجام شده در راستای اجرای طرح تکریم

1-24 برنامه سال 86

1-25

فصل دوم : اهداف وعملکرد بخش های مختلف شرکت

2-1 معاونت برنامه ریزی و بهبود کیفیت

2-2 اهداف و برنامه های کیفی معاونت برنامه ریزی

2-3 بودجه

2-4 واحد خدمات و انفورماتیک

2-5 نمودار ساختار اطلاعاتی

2-6 کمیته تشکیلات

2-7 تحقیقات و واحد کیفیت

2-8 شرح وظایف بخش هایی که در دوره کارآموزی در آنها فعالیت نموده ام

فصل سوم : شرح عملکرد و آشنایی با نرم افزار کلی اداره آب و فاضلاب

3-1 تشریح برنامه کاربردی اداره آب و فاضلاب استان گلستان

3-2 ساختار کلی برنامه

3-3 شرح عملکرد

3-4 هفته اول

3-5 هفته دوم و سوم

3-6 هفته چهارم و پنجم

مقدمه

بی شک یکی از نعمت های بی شماری که خداوند جهان آفرین در اختیار مخلوقات خود نهاده و بقا و تداوم آنها را بر آن قرار داده است ، آب مایه حیات و سرزندگی می باشد که همواره از ضروریات زیست همه موجودات این کره خاکی اعم از نبات و حیوان بوده است . بطوریکه هر جا نهری وجویباری یا برکه ای وجود داشته گیاهان مختلف در آن روئیده و جانوران در آن ماوا گرفته اند. همچنانکه انسان ها نیز از دیر باز همواره در نقاطی مسکن گزیده اند که به آب دسترسی داشته باشند. به این ترتیب آبادیها، روستا ها وشهر ها بتدریج پدید آمدند و با افزایش جمعیت و عدم دسترسی به نهرها و جویبارها ، انسان ها در یافتند که با حفر چاه می توانند آب موجود در منابع زیرزمینی را استخراج نمایند و مورد استفاده قرار دهند . به موازات رشد و توسعه فرهنگی ، انسان ها از جنبه های اقتصادی و صنعتی نیز پیشرفت نمو ده و با ایجاد و توسعه صنایع مختلف با تولید فاضلاب های گوناگون ، به آلوده سازی محیط زیست خود بویژه آب پرداخته اند ، بطوریکه همواره این آلودگیها مشکلاتی را به وجود آورده و گاهی موجب بروز اپیدمی های خطر ناک در جوامع مختلف شده است که جان میلیون ها انسان را گرفته است و در واقع مصائب بوجود آمده توسط انسان همواره گریبانگیر خود آنها گردیده است.

و حال با افزایش روز افزون جمعیت و نیاز فراوان به منابع آب و محدود بودن منابع از یک طرف و آلاینده های موجود در محیط از طرف دیگر و توجه انسان به اهمیت سالم بودن آب مصرفی در تامین سلامتی و پیشگیری از بیماری های گوناگون سبب شده است که تلاش هایی در جهت تعیین کیفیت مناسب آب ، بویژه آب آشامیدنی در نقاط مختلف جهان انجام شود ، که در نتیجه این مطالعات در قرن گذشته ، تعیین روش های مناسبی در بررسی کیفیت میکربی و شیمیایی آب و مسائل موجود آن بر اساس شاخص های مختلف می باشد.

در این میان بخاطر آنکه عوامل میکربی در مدت زمان کوتاهی قادر به تاثیر گذاری و به مخاطره انداختن سلامت انسان بوده و به سرعت انتشار می یابند، ضروری به نظر میرسد که سالم بودن آب مصرفی از نظر میکربی در صدر مطالعات شاخص های تعیین گردیده تا بر مبنای وجود یا عدم وجود آنها بتوان کیفیت آب مورد نظر را تعین نمود.

مطالعات در این زمینه همچنان ادامه دارد و در حال حاضر با بهره گیری از علوم گوناگون روش های بسیار دقیق و پیشرفته ای چون ploy meraz chain reaction (pcr) و تکثیر ژنوم در بررسی دقیق تر میکروارگانیسمها مورد استفاده قرار می گیرد.

با تاسیس شرکت آب وفاظلاب استان گلستان از تاریخ 15/10/76 و جدا شدن از آب و فاظلاب مازندران و آنجایی که بحث کیفیت اهمیت زیادی دارد واحدی به نام کنترل کیفیت و آزمایشگاه در شرکت بوجود آمده که فعالیت های خود را در زمینه بهداشت آب بطور مستمر و رسمی از ابتدای تشکیل آغاز نموده است .

تولید آب به عنوان عنصر اصلی و مایه حیات مستلزم سرمایه گذاری و صرف هزینه است و عدم اختصاص اعتبار لازم 2برای تولید آب سالم و دفع صحیح فاضلاب هزینه زیادی را بطور مستقیم در راستای بهداشت جامعه دارو و درمان افزایش تخت های بیمارستانی شیوع بیماریهای واگیردار و بطور غیر مستقیم كاهش بهره وری و توان كاری جامعه را فراهم می آورد.

بودجه طرحهای عمرانی صنعت آب و فاضلاب از طریق اعتبارات ملی و استانی و منابع داخلی و یا تبصره ها و وام تأمین می گردد. روند اجرای طرحها به رغم رفع مشكلات و تنگناهای گذشته و ظرفیت سازی در شركت های آب و فاضلاب و بخش پیمانكاری و مهندسین مشاور طرحها به لحاظ كمبود منابع مالی با تأخیر اجرا و مشكلات فراوانی را در بخش تأمین و توزیع آب آشامیدنی و دفع بهداشتی فاضلاب فراهم آورده اند كه با بهره گیری از روشهای مهندس ارزش جهت استفاده بهینه از منابع محدود و حذف هزینه های غیر لازم و حل به موقع مسائل طرحها برای كاهش زمان اجرای طرحها و بهره برداری بهینه كاهش هزینه ها و حداكثر استفاده از منابع موجود یك ضرورت شناخته شده می باشد. در مهندسی ارزش مشخص كردن گزینه های طرح بطور روشن و پیشنهاد بر اساس ضرورت و دست یابی به وضعیت مطلوب می باشد .

شركت آب و فاضلاب استان گلستان در راستای رسالت خود و در اجرای طرحهای عمرانی و بهره برداری از تأسیسات سعی نموده با حداكثر بهره گیری از توانمندی ها و استفاده از روشهای مناسب مهندسی به توفیقاتی دست یابد.

موقعیت جغرافیایی استان گلستان:

استان گلستان بین 36 درجه و 24 دقیقه تا 38 درجه و 5 دقیقه عرض شمالی و 53 درجه و 51 دقیقه تا 56 درجه و 14 دقیقه طول شرقی از نصف النهار گرینویچ و در بخش شمال كشور واقع شده است. ازشمال به كشور تركمنستان، از جنوب به استان سمنان، از شرق به استان خراسان و از غرب به دریای خزر و استان مازندران محدود می باشد.

این استان با مساحتی حدود 7/20437 كیلومتر مربع در منتهی الیه جنوب شرقی دریای خزر واقع شده است كه3/1 درصد مساحت كشور را شامل می شود و از نظر مساحت در بین استان ها رتبه نوزدهم را دارا می باشد. براساس تقسیمات سال 1380 از 11 شهرستان، 21 بخش، 18 شهر، 50 دهستان، 997 آبادی مسكونی و 75 آبادی غیر مسكونی تشكیل شده است از كل آبادی های استان 855 آبادی 20 خانوار و بیشتر و 143 آبادی كمتر از 20 خانوار می باشد. در حال حاضر تعداد شهرهای به 23 شهر افزایش یافته است.

در این استان تنوع اقلیمی به دلیل شرایط جغرافیایی و طبیعی قابل توجه می باشد به طوری كه نواحی جنوب از آب و هوای كوهستانی،‌ نواحی مركزی و جنوب غربی از آب و هوای معتدل مدیترانه ای و نواحی شمالی از آب و هوای نیمه خشك و خشك برخوردار است. مقدار بارندگی سالانه بین 200 تا بیش از 750 میلی متر در نقاط مختلف در نوسان است. از نظر ناهمواری؛ شامل ناحیه كوهستانی، كوهپایه ای، جلگه ای و زمینهای پست

می باشد. ناحیه جلگه ای عمده ترین محل استقرار شهرها، روستاها و فعالیت محسوب می گردد. مهمترین رودخانه های استان عبارتند از: گرگان رود، اترك و قره سو.

حجم منابع آب و نزولات جوی استان 4/2 میلیارد مترمکعب شامل 1250 میلیون مترمکعب آبهای سطحی و 1150 میلیون مترمکعب آبهای زیرزمینی را شامل می شود که حجم مفید آب قابل استحصال در استان 1233 میلیون مترمکعب و سرانه نزولات جوی برای هر نفر1570 مترمکعب ، و سرانه آب قابل استحصال برای هر نفر 800 مترمکعب در سال می باشد.

میزان بارندگی در مناطق جنوب و جنوب غربی استان حدود 700 میلیمتر و در نواحی شمالی و در نوار مرزی حدود 200 میلیمتر می باشد .متوسط بارندگی استان در سال 81-82 آبی معادل 2 ، 19% افزایش و نسبت به دوره 36 ساله 2 ، 22 در صد افزایش نشان می دهد . میانگین سالانه درجه حرارت روزانه از 7 درجه سانتیگراد در ارتفاعات 2000 متری و تا 19 درجه سانتیگراد در منطقه گنبد متغیر است.

متوسط تبخیر از 800 میلیمتر در نواحی جنوبی و ارتفاعات استان تا 2000 میلیمتر در نواحی مرزی و شمال استان تغییر می نماید.

میزان دشت: 630 هزار هکتار

کشت آبی : 230هزار هکتار

کشت دیم و بایر: 400 هزار هکتار

سیمای منابع آب استان

کلیات:

استان گلستان با بر خورداری از موقعیت های طبیعی، داشتن پتانسیل خاک ، دارا بودن چهار حوضه آبریز اصلی شامل اترک ، گرگانرود ، قره سو و بخشی از خلیج گرگان ، تعداد 40 شاخه رودخانه اصلی و 650 هزار هکتار اراضی قابل آبیاری ، یکی از قطبهای مهم کشاورزی بوده و سهم بسزائی در تولیدات کشور دارد. بخش وسیعی از اراضی منطقه به علت نبودن آب تنظیم شده کافی بصورت دیم می شود.

نقش حیاتی توسعه آب و تاثیر چشمگیر آن در برنامه ریزی زیر بنائی کشور ایجاب می کند تا منطقه ای که عهده دار تامین بخش قابل توجهی از محصولات کشاورزی در تولیدات کشور دارد. منابع آب سطحی و زیر زمینی آن از نظر کمی و کیفی کنترل و در بهره برداری بهینه از این منابع کوشش کافی معمول گردد.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” کارآموزی آب و استان گلستان ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – کارآموزی آب و استان گلستان – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
سیمای منابع آب استان ;حجم منابع آب و نزولات جوی استان ;موقعیت جغرافیایی استان گلستان ;تاریخچه و موضوع شرکت ;شرکت آب و فاضلاب

کارآموزی رشته عمران رشته گزارش کارآموزی و کارورزی 48 صفحه

اولین نیازطبیعی انسان غذا می باشد زیرا انسان بدون خوراك قادربه ادامه حیات نیست دومین نیازانسان مسكن می باشد ومكانی كه در ان زندگی میكند وفرزندانش را بزگ میكند ودر ان به زندگی ادامه می دهد

به صفحه دریافت کارآموزی رشته عمران خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات کارآموزی رشته عمران را مطالعه نمایید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

اولین نیازطبیعی انسان غذا می باشد زیرا انسان بدون خوراك قادربه ادامه حیات نیست دومین نیازانسان مسكن می باشد ومكانی كه در ان زندگی میكند وفرزندانش را بزگ میكند ودر ان به زندگی ادامه می دهد

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 48

حجم فایل: 37 کیلو بایت

فصل اول

بررسی بخشهای مرتبط بابخش علمی كارآموزی:

اولین نیازطبیعی انسان غذا می باشد زیرا انسان بدون خوراك قادربه ادامه حیات نیست .دومین نیازانسان مسكن می باشد ومكانی كه در ان زندگی میكند وفرزندانش را بزگ میكند ودر ان به زندگی ادامه می دهد.

مسكن تنها به ساختمان مسكونی ختم نمیشود بلكه شامل ساختمانهای اموزشی ودرمانی واداری نیز میباشد.به همین دلیل تمام ارگانها ونهادها نیازمبرم به ساختمان دارند.

در تاسیس یك ساختمان نیازبه همكاری مهندس عمران ومعماروتكنسین ساختمان وحتی مهندس برق وتاسیسات نیز میباشد به همین دلیل رشته عمران مرتبط با تمام رشته هامیباشد.

بررسی آموخته ها وپیشنهادات:

اصولا كارهایی راكه برای احداث یك ساختمان صورت میگیرد بسیار گسترده میباشد وبه علت محدود بودن زمان كارآموزی نمیتوان تمام كارهای انجام شده رادید و از نزدیك لمس كرد.در این مجموعه سعی شده است تاحدودی به بیان مراحل مختلف اجراازقبیل تخریب وآماده سازی زمین وتجهیزكارگاه وساخت و اجرای بتن وقالب بندی وآرماتوربندی واجرای سقف تیرچه بلوك پرداخته شود.

فصل دوم

تخریب:

زمین احداث این منزل مسكونی یك زمین صاف وهموارشده نبود بلكه یك ساختمان فرسوده وكلنگی بود كه باید تخریب میشد.

تخریب این ساختمان در دومرحله صورت گرفت كه ابتدا سقف ان توسط كارگران تخریب شداما دیوارها وكف ان توسط لودرتخریب گردید وپس ازآن اقدام به خروج همه نخاله ها از محل كارگاه شد.

قبل از این مرحله اقدام به بریدن همه تیراهنهای سقف توسط هوا برش شد و همه درب وپنجره ها و تمام كابینتها وشیرآلات ولوله های آب از محل كارگاه خارج شد. دو حلقه چاه نیزدرمحل وجود داشت كه با شفته آهك وقلوه سنگ پر شد.

رعایت اصول ایمنی در تخریب:

قبل از هر چیز باید روش تخریب مشخص شود و كار برای عوامل اجرایی شرح داده شود. تخریب در معابر عمومی باید درمحوطه ای محصور با نرده های حفاظتی به ارتفاع دو متری انجام شود. كلیه كارگران میبایست مجهزبه كلاه ایمنی باشند ودر ساعات غیر كاری به هیچ عنوان نباید اقدام به برداشتن حصار كرد.

تمامی راههای عبورومرور افراد غیر مسؤل به كارگاه باید مسدود شود. به هیچ عنوان نباید مسیر ریزش آوار به عنوان مسیراصلی انتخاب شود ودر هنگام عملیات تخریب از اب برای ته نشین كردن غبار در محیط جلو گیری شود.

البته در اجرای اصول ایمنی درعملیات تخریب این پروژه ازحصار و نرده به علت خلوت بودن محیط استفاده نشد اما برای ایمنی و اطمینان بیشترراههای ورودی به صورت موقت مسدود شد وهمچنین از آب پاشی برای كم كردن گرد وخاك استفاده شد.

فصل سوم

تجهیز كارگاه:

برای تجهیز كارگاه باید مصالح وابزار مورد نیازبه كارگاه آورده شود. مصالحی مانند سیمان كه به دو صورت فله وپاكتی موجود میباشددر كارگاه میبایست به نحوی درست انبار شود كه البته در این پروژه بیشتر از سیمان پاكتی استفاده شد.

روش نگهداری ازسیمان در قسمت بعد توضیح داده خواهد شد.برای جلوگیری از شلوغ شدن كارگاه معمولا موارد مصرف شن وماسه ازقبل پیش بینی میشد وبه صورت روزانه به گارگاه منتقل میشد.

انباركردن سیمان:

درموقع انبار كردن سیمان باید دقت شود كه رطوبت هوا وزمین باعث فاسد شدن سیمان نشود.در این پروژه برای انبار كردن پاكتهای سیمان ابتدا تمامی پاكتها برروی قطعات تخته كه بازمین حدود ده سانتیمتر فاصله داشت قرار داده شد وكیسه ها در ردیفهای ده تایی روی هم چیده شد.

علت این كار این است كه اگربیش ازده كیسه را روی هم قرار دهیم كیسه های زیرین دراثر فشار زیاد سخت شده ودرصورت نگهداری دراز مدت غیر قابل مصرف خواهند شد واستفاده ازانها منوط به آزمایش سیمان خواهد بود. چنانچه سیمانهای سخت شده به راحتی با دست پودرشوند قابل مصرف در قطعات بتنی میباشند درغیر اینصورت سیمان فاسد شده وبرای اطمینان بیشتراز فاسد شدن ان از آزمایشهایی استفاده میكنند.

بتنی كه باسیمان فاسد شده ساخته میشود باربر نبوده و نمیتوان از ان در قطعات اصلی ساختمان مانند تیرهاو ستونها وسقف استفاده كرد.چنانچه این سیمانها كاملا فاسد نشده باشند میتوان ازانها به عنوان ملات برای فرش موزاییك ویا اجرای بتن مگر استفاده نمود.

اگر بخواهیم سیمان را برای مدت طولانی انبار كنیم باید تا انجا كه امكان داردبا دیوارهای خارجی انبارفاصله داشته باشد.

البته چون در این پروژه از سیمان پاكتی استفاده شد برای نگهداری پاكتها درفضای بازپس از اینكه انها را بر روی چوبهای تراورس قرار دادند روی انهارا با ورقه های پلاستیكی پوشانیدند تا از نفوظ رطوبت به انها جلوگیری شود.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” کارآموزی رشته عمران ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – کارآموزی رشته عمران – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
کار آموزی;رشته عمران;پی كنی

کارآموزی جوشكاری رشته گزارش کارآموزی و کارورزی 50 صفحه

مهندسان باتعیین خواص بوسیله انجام آزمونهای استاندارد برروی قطعات آزمون کاملاآشنایند بیشتردانستنیهای ارزشمندازقبیل داده های مربوط به خواص کششی فشاری برشی وضربه ای ماده به کمک این آزمونها بدست می آید

به صفحه دریافت کارآموزی جوشكاری خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات کارآموزی جوشكاری را مطالعه نمایید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مهندسان باتعیین خواص بوسیله انجام آزمونهای استاندارد برروی قطعات آزمون کاملاآشنایند بیشتردانستنیهای ارزشمندازقبیل داده های مربوط به خواص کششی فشاری برشی وضربه ای ماده به کمک این آزمونها بدست می آید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 50

حجم فایل: 47 کیلو بایت

موضوع : جوشکاری

فهرست

مقدمه————————–

تاریخچه هپکو ——————

جوشکاری با قوس الکتریکی دستی —

جوشکاری قوس با الکترود تنگستن و گاز محافظ—-

جوشکاری با قوس الکتریکی تحت پوشش گازهای محافظ —

سایر فرایند های جوشکاری ———–

آزمونهای غیرمخرب

1- ضرورت بازرسی

مهندسان باتعیین خواص بوسیله انجام آزمونهای استاندارد برروی قطعات آزمون کاملاآشنایند . بیشتردانستنیهای ارزشمندازقبیل داده های مربوط به خواص کششی فشاری برشی وضربه ای ماده به کمک این آزمونها بدست می آید.امااینگونه آز-

مونهاماهیتی ویرانگردارند.وانگهی خواص ماده که به کمک آزمون استانداردویرا-

نگرتعیین می شوند.لزوما”رهنمون روشنی بسوی مشخصه های کاربردی قطعه

پیچیده ای که بخشی ازمجموعه مهندسی بزرگتری است ارائه نمیکند.

درماده یاقطعه درحین ساخت انواع نقصهابه اندازه های مختلف ممکن است بوجود

آیدوماهیت واندازه دقیق نقص برکارکردآنی آن قطعه تاثیرمیگذارد نقصهای دیگر

مانندترکهای ناشی ازخستگی یاخوردگی درحین کارباماده نیزممکن است بوجود

آیدبنابراین برای آشکارسازی نقصهادرمرحله ساخت وهمچنین برای آشکارسازی

ومشاهده آهنگ رشد آنها درحین عمرکاری هرقطعه یا مجموعه باید وسایل قابل

اعتمادی دراختیارداشت.

منشاء انواع نقص درموادوقطعات

نقصهایی که ممکن است درحین ساخت مواداولیه ویاتولیدریختگیهابوجودآید

1- جدانشینی 2 – آخال های سرباره 3 – تخلخل گازی 4 – تخلخل انقباضی5 – ترک تنشی

نقصهایی که ممکن است درحین ساخت قطعات بوجود آید

1- ترکهای ناشی ازتنش باقیمانده2- نقصهای جوشکاری 3 – نقصهای ماشینکاری

نقصهایی که ممکن است درحین سوارکردن قطعات بوجود آید

1- ترکهای ناشی از تنش اضافی2- نقصهای ناشی از 3- قطعات سوارشده 4- قطعات گم شده

جوشکاری اضافی نادرست

نقصهایی که درحین عمرکاری بوجود می آید

1- ناپایداری حرارتی2- خزش3- سایش 4- خوردگی تنشی 5 – خوردگی 6 – خستگی

معمولا”نخستین مرحله دربررسی هرقطعه بازرسی چشمی آن است. باچشم غیر

مسلح تنها نقصهای بزرگ که باعث شکستگی پوسته شده اند آشکارمیشوند کارایی

بازرسی چشمی را بااستفاده ازمیکروسکوپ میتوان افزایش داداصول محرزفیزیکی شماری ازسیستمهای بازرسی غیرچشمی ساخته شده است که بدون تغییریا تخریب قطعات ومجموعه های مورد آزمون دانسته های مربوط به کیفیت ماده یا قطعه را بدست میدهند. اصول پایه وجنبه های اصلی سیستمهای عمده آزمون غیرمخرب T N.D. درجدو ل زیر آمده است.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” کارآموزی جوشكاری ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – کارآموزی جوشكاری – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
کار آموزی;جوشكاری;آزمونهای غیرمخرب جوشكاری

گزارش کارآموزی در تعمیرگاه پیمان تکنیک (تعمیر خودرو) رشته گزارش کارآموزی و کارورزی 31 صفحه

این دستورات یك راهنمایی اساسی برای نصب میل بادامك را برای شما مهیا می سازد و باید توسط یك تست دقیق كامل شود اغلب خرابی های میل بادامك نو بیشتر به نصب نادرست مربوط می شود تا به نقایص موجود در میل بادامك یا لیفترها

به صفحه دریافت گزارش کارآموزی در تعمیرگاه پیمان تکنیک (تعمیر خودرو) خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی در تعمیرگاه پیمان تکنیک (تعمیر خودرو) را مطالعه نمایید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

این دستورات یك راهنمایی اساسی برای نصب میل بادامك را برای شما مهیا می سازد و باید توسط یك تست دقیق كامل شود اغلب خرابی های میل بادامك نو بیشتر به نصب نادرست مربوط می شود تا به نقایص موجود در میل بادامك یا لیفترها

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 31

حجم فایل: 15 کیلو بایت

نصب و تنظیم میل بادامك جدید

این دستورات یك راهنمایی اساسی برای نصب میل بادامك را برای شما مهیا می سازد و باید توسط یك تست دقیق كامل شود . اغلب خرابی های میل بادامك نو بیشتر به نصب نادرست مربوط می شود تا به نقایص موجود در میل بادامك یا لیفترها :

قبل از شروع كردن :

به راهنمای دستی تعمیر موتور جهت آگاهی بیشتر از ویژگی ها و جزئیات موتور خودتان مراجعه كنید سوراخهای لیفتر را برای دندة تخم مرغی شكل زیادی چك كنید . اگر سوراخها پوسیده شده اند قالب نیاز به تعمیر یا تعویض خواهد داشت.

پوش رودهای خود را از نظر پوسیدگی و راستی چك كنید.

بازوهای روكر را از نظر ترك خوردگی یا پوسیدگی چك كنید اگر شما می خواهید یك میل بادمك كه دارای درجة بلندی بیشتری نسبت به قبلی است را نصب كنید ، نوكهای بازوهای روكر را با دقت بیشتری از نظر پوسیدگی چك كنید . پوسیدگی نامنظم روكر موجب سرعت در پوسیدگی می شود و به سوپاپ اجازة عملكرد مناسب را نمی دهد.

فنرهای سوپاپ ار از نظر فشار صحیح چك كنید . اگر فنر سوپاپ زیر فشارseat #75 باشد بیشتر از 10% زیر میانگین باشد تمام دستگاه را تعویض كنید در اینجا یك راهنما جهت فشارهای فنری مناسب برای عمكرد جادهای میل بادمك موجود می باشد.

با سوپاپ باز هرگز از فشار pound 375 بالاتر نرود.

اگر شما د حال تعویض یك میل بادامك خراب هستید ، قبل از نصب میل بادامك جدید اول دلیل خرابی قبلی را مشخص كنید ممكن است علتی برای خرابی وجود داشته باشد كه میل بادامك جدید را نیز خراب كند .

بعد از اینكه میل بادمك كهنه را بیرون آوردید موتور را تمیز كنید تمامی ناخالصی ها و روغن های كثیف را برطرف كنید حتی كمترین ناخالصی موجود میل بادمك می تواند میل بادامك جدید را نیز خراب كند.

نصب میل بادامك:

قبل از نصب میل بادامك جدید ، به دقت پره های میل بادامك ، حفره های روغن ، سطوح ژورنال یاتاقان را كه ممكن است در حمل و نقل آسیب دیده باشد چك كنید . از یك حلال ملایم جهت رفع هر گونه تراشة فلزی استفاده كنید . از هیچگونه عامل تمیز كنندة ساینده استفاده نكنید . میل بادامك را توسط یك حوله نرم یا هوای فشرده خشك كنید.

چرخ زنجیر خور میل بادامك (یا 3 تا4 عدد پیچ بلند) را به عنوان یك دسته هنگام نصب میل بادامك جدید وصل كنید . میل بادامك را با روغن مخصوص آماده شده روغن كاری كنید به آرامی میل بادامك را با حركتی چرخی درون قالب موتور وارد كنید مواضب باشید كه به یاتاقانهای میل بادامك آسیبی نرسانید .(تذكر : اگر طرف ژورنال میل بادامك بر روی لبه یاتاقان میل بادامك كشیده شود ، یاتاقانهای میل بادامك به سادگی آسیب نمی بیند). هنگامی كه میل بادامك در جایش قرار گرفت از چرخیدن آن بطور آزاد اطمینان حاصل نمایید.

لیفترهای متغیر rhoad تنها نوعی فیلتری هستند كه قبل از نصب نیاز به پر شدن توسط روغن دارند برای پر كردن لفترهای rhoad توسط روغن ،هر لیفتر را به صورت كامل درون یك ظرف روغن فرو ببرید و پلونگر داخلی را همراه با یك پوش رود فشار دهید تا به ته برخورد كند . برای چند ثانیه آن را نگه دارید و سپس به آهستگی آنرا رها نمایید ابتكار را تا زمانی كه لیفتر پر از روغن شده ادامه دهید . فرو بردن لیفتر در روغن به تنهایی نمی تواند باعث پر شدن آن شود انواع دیگر لیفترهای هیدرولیك را قبلاً با روغن پر نكنید لیفترها را با روغن مخصوص آغشته كنید ، مخصوصاً قسمتهای ته را ، و آنها را درون سوراخها قرار دهید میل بادامك را بچرخانید تا از حركت آزادانه لیفتر به سمت بالا و پایین اطمینان حاصل نمایید.

دستگاه تایمینگ را نصب كنید رشته سوپاپ را برای سیلندر1# نصب نمایید آنرا تنظیم كنید و از كاركرد آن در هنگام بالاترین درجه بلند كردن اطمینان حاصل كنید :

سوپاپ را به وضوح پیستون چك كنید : شما باید 90% برای ورودی و 100% برای خروجی حداقل داشته یاشید باید سوپاپ به تصفیه قالب نیز چك شود اگر بزرگتر از سوپاپهای زمینه استفاده شده است.

نگاه دارند فنر سوپاپ را به هادی سوپاپ یا سیل سوپاپ برای تصفیه چك كنید شما باید حداقل 60% داشته باشید البته 120% ترجیح داده می شود.

اگر هر كدام از این تصفیه ها مشكلی داشت آنرا رفع كنید .

احتمال هنوز كافی نیست.

تنظیم كردن میل بادامك :

یك چرخ درجه را برای میل لنگ و یك عقربه بر روی قالب آن نصب كنید بوش رود و بازوی روكر را از سیلندر 1# بیرون بیاورید برای رسیدن به مركز مرگ بالا ، موتور را بچرخانید تا پیستون با نقطه tdc تماس پیدا كند چرخ درجه را در عقربه تنظیم كنید اكنون موتور را در قلاف جهت بچرخانید تا پیستون متوقف شود یك مارك دیگر بر روی چرخ در عقربه ثبت كنید اگر چرخ درجه بصورت صحیح جایگزین شده باشد ، یك شماره مساوی درجه بر روی دو طرف tdc انواع دیگر لیفترهای هیدرولیك را قبلاً با روغن پر نكنید لیفترها را باروغن مخصوص آغشته كنید مخصوصاً قسمتهای ته را ، و آنها را درون سوراخها قرار دهید میل بادامك رابچرخانید تا از حركت آزادانه لیفتر به سمت بالا و پایین اطمینان حاصل نمایند.

دستگاه تایمینگ را نصب كنید رشته سوپاپ را برای سیلندر 1# نصب نمایید آنرا تنظیم كنید و از كاركرد آن در هنگام بالاترین درجه بلند كردن اطمینان حاصل كنید سوپاپ را به وضوح پیستون چك كنید شما باید 90% برای ورودی و 100% برای خروجی حداقل داشته باشید .

باید سوپاپ به تصفیه قالب نیز چك شود اگر از سوپاپهای ذخیره استفاده شده است نگاه دارنده فنر سوپاپ را به هادی سوپاپ یا میل سوپاپ برای تصفیه چك كنید :

شما باید 60% حداقل داشته باشید البته 120% توجیح داده می شود.

اگر هر كدام از این تصفیه ها مشكلی داشت آنرا رفع كنید .

احتمالاً هنوز كافی نیست.

تنظیم كردن میل بادامك :

یك چرخ درجه را بر روی میل لنگ و یك عقربه بر روی قالب آن نصب كنید بوش رود و بازوی روكر را از سیلندر 1# بیرون بیاورید برای رسیدن به مركز مرگ بالا ، موتور را بچرخانید تا پیستون با نقطه tdc تماس پیدا كند چرخ درجه را در عقربه تنظیم كنید اكنون موتور را در خلاف جهت بچرخانید تا پیستون متوقف شود یك مارك دیگر بر روی چرخ درجه عقربه ثبت كنید اگر چرخ درجه بورت پیچ جایگزین شده با یك شماره مساوی درجه بر روی دو شرف tdc بر روی چرخ درجه بوجود می آید

اگر یك شماره نا برابر از درجه ها وجود داشته باشد باید چرخ درجه دوباره جایگزین شود

برای مثال اگر شما درجه 24 را بر روی یك طرف و درجه حركت دار تا آن نامیزانی برطرف شود هنگامی كه چرخ درجه در جای خود قرار گرفت علامتهایی كه ثبت كرده اید و نقطه tdc را رفع كنید یك شاخص باید همراه لیفتر تا حد ممكن باید نزدیك هم قرار گیرند.

حداقل موتور را دو دور بچرخانید از اینكه شاخص صفحه ساعت به راحتی كار می كند و لیفتر در سوراخ گیر نكرده اطمینان حاصل نمائید.

موتور را در جهت خلاف حركت عقربه های ساعت بچرخانید تا اینكه بالاترین درجه بلند شدن بدست آید شاخص صفحه ساعت را صفر كنید و چرخش را تا زمانی كه 50% بدست آید ادامه دهید.

چرخ درجه را در این نقطه علامت بزنید موتور را به خلاف جهت عقربه های ساعت دوباره بچرخانید تا دوباره بالاترین درجه بلند شدن بدست آید.

حركت به خلاف جهت حركت ساعت را ادامه دهید.

تا 70% نشان داده شود اكنون موتور را در جهت حركت عقربه های ساعت بچرخانید تا 50% را بر روی شاخص صفحه نشان داده شود دوباره چرخ درجه را نصب نمائید.

قسمت بین دو درجه نصب شده مركز پره درونی است یك مثال از این می تواند 180 درجه بر روی یك طرف جرخ درجه و 36 بر روی طرف دیگر باشد با جمع كردن این دو به 216 درجه می رسید این عدد بر دو تقسیم می شود و مركز پره می باشد اگر جداسازی مركز پره 108 درجه در میل بادامك باشد ، میل بادامك در جایی درست قرار گرفته است . اگر شمارة كوچكتر از جداسازی مركز پرة میل لنگ باشد ، مانند 106 درجه ، میل بادامك پیشرفته است اگر مركز پره بالاتر بیاید ، مانند 110 درجه ، میل بادامك درست جا نیافتاده است ، اگر شما از جداسازی مركز مطمئن نیستید ، این كار را برای پره خروجی تكرار كنید با استفاده از بوشنیگ درجه كلیدهای تعویض یا دنده میل لنگ چند جایگاه می توانید تطبیق را انجام دهید.

بقیه تعدیل و رشته سوپاپ را نصب كنید:

همراه با پیستون در نقطه مرگ بالای عقربه متراكم شده ، بوش رود را با انگشت شصت و نشان یك دست نگه دارید و با دست دیگر مهره روكر را در حلی كه بوش رود را به سمت بالا و پایین حركت می دهید ببندید هنگامی كه شما دیگر بوش رود را به بالا و پایین حركت نمی دهید تسمه را تا حد صفر تعدیل كنید.

لیفترهای هیدرولیك :

برای لیفترهای Rhoad و نوع ذخیره بسته شده یك عدد اضافی برای بار كردن صحیح استفاده می شود همراه با گشتاورهای بازوی روكر نامیزان برای جایگزینی صحیح لیفتر بارگیری شده را چك كنید لیفترهای Rhoad و نوع ذخیره به حداقل 10% بین بلونگر و گیره نگه دارنده نیاز دارند.

لیفترهای RCV بالا به 000/تا002/ تصفیه در رشته سوپاپ نیاز دارند . در خیلی استفاده كردن از یك میل بادامك بالاتر ملزم به استفاده از یك بوش رو بلندتر می باشد.

لیفترهای سفت :

سوپاپها را تنظیم كنید تا حدی كه 004/ لیفتر از حد پیشنهاد داده شود نا كمبودی كه در طول گرم شدن ماشین بوجود آمده را جبران كند.

یك فیلتر روغن جدید همراه با روغن تازه و جدید نصب كنید قبل از استارت سیستم روغن را بوسیله یك دریل الكتریكی بكار اندازید (برای اطمینان) .

از هندل زدن طولانی مدت موتور در استارت اولیه اجتناب كنید هنگامی كه موتور روشن شده سرعت موتور را بین rmp1800وrmp2000برای 20دقیقه نگه دارید اجازه ندهید سرعت موتور از rmp1200 كمتر شود این گرم شدن با rmp بالا ضروری می باشد زیرا rmp پایین بار زیادی را بر روی پره های میل بادامك وارد می كند و چرخش لیفتر سوپاپ را كاهش می دهد اگر پوشش سوپاپ روی آن نباشد شما قادر خواهید بود چرخش بوش رودها را ببینید.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی در تعمیرگاه پیمان تکنیک (تعمیر خودرو) ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآموزی در تعمیرگاه پیمان تکنیک (تعمیر خودرو) – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
لیفترهای سفت ;تعمیرگاه پیمان تكنیک;تعمیر خودرو

كار‎آموزی در تعمیرگاه مجاز هیوندا رشته گزارش کارآموزی و کارورزی 63 صفحه

بسته بندی قطعات و مجموعه های خودرو عمدتاً در كارتن مشمع و پالتهای چوبی انجام می شود و در مورد مجموعه های خودرو این نوع بسته بندی بطور متوسط یك درصد هزینه فروش را به خود اختصاص می دهد و اگر فرض كنیم برای سالیانه یكصد و پنجاه هزار خودرو پراید 51 میلیون تومان به قطعات ساز در ازای تولید یكدستگاه خودرو پرداخت می شود این رقم بالغ بر دو و یك چهارم میلیار

به صفحه دریافت كار‎آموزی در تعمیرگاه مجاز هیوندا خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات كار‎آموزی در تعمیرگاه مجاز هیوندا را مطالعه نمایید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

بسته بندی قطعات و مجموعه های خودرو عمدتاً در كارتن مشمع و پالتهای چوبی انجام می شود و در مورد مجموعه های خودرو این نوع بسته بندی بطور متوسط یك درصد هزینه فروش را به خود اختصاص می دهد و اگر فرض كنیم برای سالیانه یكصد و پنجاه هزار خودرو پراید 51 میلیون تومان به قطعات ساز در ازای تولید یكدستگاه خودرو پرداخت می شود این رقم بالغ بر دو و یك چهارم میلیار

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 63

حجم فایل: 34 کیلو بایت

فهرست مطالب

عنوان صفحه

هزینه های پنهان 1

تحلیلی بر آزمونهای مجموعه بوستر 6

لقی حركت میله ترمز 8

استاندارد KES D-C 65 17

كاربرد ابزارهای بهبود كیفیت 21

تفكیك پذیری 27

بررسی ترسیمی 28

پمپ ترمز 32

خطوط ترمز پمپهای دو مداره 38

بوستر خلائی 42

كمك بوستر به سیستم ترمز 46

تاثیر فشار عملكرد بوستر 49

نحوه ترمز گرفتن 51

اجزا ترمز 57

آینده ترمز 5

هزینه های پنهانی

1- بسته بندی

بسته بندی قطعات و مجموعه های خودرو عمدتاً در كارتن .مشمع و پالتهای چوبی انجام می شود و در مورد مجموعه های خودرو این نوع بسته بندی بطور متوسط یك درصد هزینه فروش را به خود اختصاص می دهد و اگر فرض كنیم برای سالیانه یكصد و پنجاه هزار خودرو پراید 5/1 میلیون تومان به قطعات ساز در ازای تولید یكدستگاه خودرو پرداخت می شود این رقم بالغ بر دو و یك چهارم میلیارد تومان خواهد بود .

البته هم خودروساز بیشتر از 5/1 میلیون تومان به قطعه ساز پرداخت می كند و هم درسال 82 بیش از یكصدو 1نجاه هزار پراید تولید خواهد شد و دست كم هزینه بسته بندی با این حساب معادل 325 خودروی پراید خواهد بود البته اگر هزینه های باز كردن بسته ها، انبارش و جابجایی كارتن ها ، مشمع و پالتهای چوبی را به این معادله اضافه نماییم این رقم خیلی بالاتر خواهد رفت .

طبق محاسبات ما اگر نظام بسته بندی قطعات تحویلی به خودروساز متحول شده و در بسته ها و پالتهای قابل برگشت به سازنده صورت گیرد هزینه بسته بندی مجموعه ها به یك سوم هزینه های فعلی تقلیل خواهد یافت و این نوع بسته بندی از مبدل شدن مواد اولیه بسته بندی ، كارتن ، مشمع و چوب به زباله جلوگیری خواهد كرد و صرفه جوئی هایی كه در حفظ محیط زیست از این راه صورت گیرد را می توان به مزایای بسته بندی قابل برگشت اضافه نمود . خودروساز نیروی انسانی قابل توجه ای صرف نظافت خرده چوب و میخ و مشمع و كارتن می كند كه در صورت حذف آن سرعت كار نیز بالا می رود .

برای اینكه بتوان به اهمیت این صرفه جویی بیشتر پی برد فرض كنید كه اگر بخواهید با این پول در بخش قطعه سازی سرمایه گذاری كنید می توان سالیانه حدود 40 دستگاه CNC از نوع پیشرفته خریداری كرد كه به اعتقاد ما این برای تولید بخش عمده ای از قطعات پراید باتیتراژ فعلی كفایت خواهد كرد و البته هر سال 40 دستگاه دیگر نیز به آن اضافه خواهد شد .

2- تحویل

از دیگر هزینه های پنهان می توان به هزینه های بروكراسی در مسیر تحویل قطعات و مجموعه ها به خط مونتاژ خودرو اشاره كرد . این هزینه ها عمدتاً شامل تهیه اسناد حمل قطعات به خودرو ساز رسیدگی به كارهای اداری تحویل اجناس به انبار آنها و غیره است .

در مواردی برای تخلیه و تحویل جنس به كارخانه خودرو ساز بایستی 10 مرحله را طی كرد با برآورد هزینه پرسنلی این 10 ایستگاه و هزینه تحمیلی به قیمت تمام شده خودرو و هزینه های پرسنلی تحویل دهنده جنس به سایپا رقم قابل توجه ای می باشد كه قیمت تمام شده خودرو را بالا می برد.

لیست زیر خلاصه 10 مرحله جنس است كه می توان آنرا كاهش داد .

1- مراجعه به نگهبانی جهت پلمپ جعبه های كامیونهای ورودی (25 دقیقه)

2- تحویل برگه ارسال محموله .صدور فاكتور . رسید انبار (75 دقیقه)

3- بازدید كنترل كیقیت و مجوز ارسال و تخلیه (25 دقیقه)

4- مراجعه برای اعزام نگهبان همراه (15 دقیقه)

5- نوبت زدن لیفتراك جهت تخلیه بار(10 دقیقه)

6- تحویل جنس به انبار (60 دقیقه)

7- تائید تحویل بار به انبار(15دقیقه)

8- تكمیل فرم فاكتور فروش و تحویل كلیه فرمها (15 دقیقه)

9- دریافت برگه نهایی (15 دقیقه)

10- بازدید كامیون باز كردن پلمپ (30دقیقه)

مجموع زمان تحویل یك محموله حدوداً 475 دقیقه می باشد . نتیجه گیری در مورد تعداد محموله های تحویلی و زمان از دست رفته تحویل بعنوان یكی از هزینه های پنهان را بعهده خواننده می گذاریم.

3- بهره

یكی دیگر از عواملی كه قیمت تمام شده خودرو را بالا می برد بهره بانكی برای سازندگان و بهره پیش فروش خودرو برای خودروساز است . مشكل نقدینگی و تأمین سرمایه در گردش سازندگان حداقل 5 درصد به قیمت تمام شده محصولات سازندگان می افزاید البته مااطلاعات كافی از میزان ضرری كه از ناحیه پیش فروش به خودرو ساز وارد می شود نداریم اما رقم 5 درصد در مورد خودروساز نیز به نظر معقول می آید البته یكی دیگر از هزینه های پنهان تأخیر در دریافت پول از خودروساز است كه عمدتاً بدلیل مشكل نقدینگی در این بخش است .

4- فن آوری

بر هیچ كس پوشیده نیست كه ساخت خودرو داخلی كمتر از یك دهه است كه بر پایه گذاری شده سازندگان قطعات و مجموعه های خودرو اكثراً با یك شركت و كارگاه كوچك شروع كرده اند(كه البته به نظر ما این یك الگوی رشد بنیادی است) در این مسیر سازنده ایرانی مجبور به ایجاد و فراگیری فن آوری رشته كاری خود شده و بدین ترتیب بعد از چند سال قادر به تحلیل و تفسیر امور تخصصی مربوط به مهندسی و تولید قطعات و مجموعه های خود است . البته جای خوشحالیست كه این آهنگ رشد و یادگیری بطور مضاعف روبه رشد است .اما غرض از طرح این مقدمه عنوان كردن هزینه های مربوط به این فن آوری است .بعضی ها این را هزینه تلقی می كنند اما به نظر ما این یك سرمایه گذاری است و بهر حال این را هزینه بنامیم یا سرمایه گذاری ،پولی است كه صرف شده و در قیمت تمام شده اثر گذار است . اما در طولانی مدت این هزینه برعكس هزینه های پیشین باعث پایین آمدن قیمت خودرو خواهد شد و این صرفه جویی از قبل نیروی انسانی آموزش دیده و انباشت تجربه فنی و اجرایی نزد سازندگان بوجود خواهد آمد .

خلاصه كلام اینكه به نظر ما یكی از عوامل مهمی كه ساخت خودرو را در ایران گران می كند هزینه های پنهان است كه با تدبیر ، هماهنگی و انضباط قابل حل است البته تمام كشورهای توسعه یافته در فاز شكل گیری با كمك های مالی و بخشودگیهای دولتی موفق به عبور از این فاز شده اند كه امیدواریم خانواده خودروساز بتواند تفهیم مشكلات خود به دست اندر كاران راه را برای رشد سریعتر هموار سازند.

تحلیلی بر آزمونهای مجموعه بوستر

استاندارد KES D – C 65

پنج دسته كلی (1- عملكردی ،2- سختی و قدرت ، 3- دوام ، 4- مقاومت جوی ، 5- صدا ) آزمونهای بوستر را تشكیل می دهند . در این پروژه به آزمونهای عملكردی خواهیم پرداخت و سعی خواهیم نمود زیر آزمایشهای این گروه را تا حد امكان تشریح نموده و هدف از انجام هر یك را به اختصار توضیح دهیم . قبل از وارد شدن به مبحث فوق ابتدا اصطلاحاتی را كه در متون استاندارد مورد استفاده قرار گرفته است را عنوان می كنیم :

میله فشار (Pushrod) : میله خروجی بوستر است كه وظیفه انتقال نیرو به پمپ ترمز را دارد .

میله ترمز (Operatingrod) : میله ورودی بوستر كه به پدال ترمز متصل است و وظیفه انتقال نیرو به بوستر را دارد .

پیشروی مؤثر (Effective stroke) : میزان پیشروی میله فشار كه حداقل می بایست به اندازه حداكثر پیشروی پیستونهای پمپ ترمز برای رسیدن به حداكثر فشار خروجی باشد.

نیروی نهایی عملكرد (Full loadworking point) : نقطه ای است كه بیشترین نیروی خروجی به واسطه عملكرد بوستر به دست می آید . از این نقطه به بعد عملاً نقش بوستر حذف شده و نسبت تغییرات نیروی خروجی به تغییرات نیروی ورودی تقریباً برابر یك خواهد بود . این نقطه را Vacum Run – Outpoint نیز می گویند . زیرا خلاء از بوستر كاملاً خارج شده است .

انجام آزمونهای عملكردی اغلب برای اطمینان از صحت عملكرد و نیز سلامت محصول بوده لذا اكثراً در انتهای خط مونتاژ و به طور صد در صد بر روی محصولات و یا قبل از انجام آزمونهای طولانی مدت دوام و یا سختی و قدرت انجام می گیرند .

پیشروی مؤثر میله فشار (Effective stroke of push rod) : برای رسیدن به حداكثر فشار خروجی در پمپ ترمز می بایست پیستونها حداكثر كورس خود را طی نمایند .تغذیه این مقدار پیشروی به وسیله میله فشار صورت می پذیرد پس میله فشار باید حداقل به میزان حداكثر كورس پیستونهای پمپ ترمز .

قابلیت پیشروی داشته باشد . این آزمون برای حصول اطمینان از این قابلیت انجام می گردد به گونه ای كه پس از ایجاد خلأ mmhg 10+ـ500 در بوستر نیروی معادل kgr50 به میله ترمز اعمال نموده و سپس میزان حركت میله فشاراندازه گیری می شود.

لقی حركت میله ترمز (Operating rod play stroke) : برای اینكه خلاصی حركت میله ترمز برای رسیدن به یك نیروی خروجی در محدوده مجاز باشد . این آزمون انجام می گردد. روش انجام آن بدین گونه است كه ابتدا خلأ mmhg 10+ـ500 را به بوستر وصل نموده و نیرویی مععادل kgf 2 به میله فشار وارد می كنیم (در این هنگام هیچگونه نیروی ورودی به میله ترمز اعمال نشده است ) سپس به میله ترمز به اندازه ای نیرو وارد می شود كه نیروی خروجی kgf 5 قرائت گردد. در این هنگام پیشروی میله ترمز اندازه گیری می شود .این مقدار می بایست در بیشترین اندازه خود (mm) 7/0 باشد.

نشتی هوا (Air tightness ) :

این آزمون در وضعیت «بدون عملكرد» و «عملكرد» انجام می شود .

همانطور كه می دانید بوستر محفظه ای است كه توسط دیافراگم به دو قسمت تقسیم شده است . هنگامی كه بوستر هیچگونه عملكردی ندارد این دو قسمت با هم در ارتباط بوده و خلأ ایجاد شده در هر قسمت با هم در ارتباط بوده و خاأ ایجاد شده در هر دو قسمت از بوستر به یك میزان است .

اطمینان از اینكه این دو محفظه بوستر با فضای خارج هیچگونه ارتباطی ندارد امری ضروری است . لذا در حالت بدون عملكرد خلأ mmHg 10+ـ500 را در بوستر ایجاد نموده و پس شیر ارتباطی منبع خلأ با بوستر قطع می شود . میزان افت خلأ را پس از 15 ثانیه در بوستر اندازه گیری می كنیم . این میزان می باید حداكثر mmHg 25 باشد.

در حالت عملكردی ، ارتباط این دو محفظه با هم قطع شده و محفظه اول (محفظه كاری) با اتمسفر ارتباط برقرار می كند ؛ اختلاف فشار به وجود آمده در دو محفظه بوستر ، عمل تقویت را انجام می دهد . پس اطمینان از قطع بودن ارتباط دو محفظه در حالت عملكرد نیز اهمیت داشته ، لذا برای حصول این اطمینان خلأ mmHg 10+ـ500 را به بوستر متصل كرده و پس از قرار دادن ترمز در موقعیت 10 +ـ70 درصد پیشروی مؤثر با اعمال نیروی بیشتر از نیروی Full load ارتباط منبع خلأ با بوستر قطع می شود . میزان افت خلأ پس از مدت زمان 15 ثانیه حداكثر mmHg 25 مجاز است .

مشخصات ورودی و خروجی (Input/output chartacteristic) :

در این آزمون كه یكی از مهمترین آزمونهای این بخش است .به ارزیابی خصوصیات عملكردی بوستر می پردازیم . این آزمون به منظور بدست آوردن یك منحنی رفتاری و عملكردی از بوستر در طول پیشروی مؤثر انجام می شود و می بایست به طور پیوسته و با نرخ پیشروی ثابت ترسیم گردد. بدیهی است این منحنی به دلیل ثابت نبودن نرخ پیشروی بر روی اتومبیل و با نیروی متغیر ورودی قابل دستیابی نخواهد بود .

بوستر را روی پایه ها قرار داده و بستهای پایه ها رابا گشتاور مناسب ، سفت و محكم می بندیم و مطمئن می شویم كه راستای اعمال نیروی ورودی كاملأ در جهت محور بوستر و در راستای میله فشار قرار گرفته باشد . مكانیزم به گونه ای طراحی می شود كه بوستر بعد از رسیدن به پیشروی مؤثر ، كاملاً به موقعیت اولیه خود باز گردد . نیروسنجی برای اندازه گیری نیروی ورودی(N9000-0)در بین مكانیزم اعمال نیرو و میله ترمز و همچنین نیروسنجی برای اندازه گیری نیروی خروجی (N9000-0 ) پس از میله فشار و در جلوی بوستر قرار می گیرد دقت اندازه گیری 5/0 درصد است .

همچنین یك وسیله اندازه گیری خطی به منظور مشخص نمودن میزان پیشروی نیز در دستگاه تعبیه شده است . سپس بوستر به وسیله یك لوله كه بر سر راه آن یك شیر كنترل ، یك گیج خلأ و یك شیر قطع و وصل وجود دارد به منبع خلأ وصل می گردد . با راه اندازی دستگاه و اعمال نیروی ورودی به میله ترمز تغییرات نیروی ورودی و خروجی به صورت یك منحنی برای هر بوستر ترسیم می گردد .

در این منحنی كه رفتار بوستر در یك سیكل رفت و برگشت مشخص گردیده نقاط مختلفی وجود دارد كه هر كدام بیانگر رفتاری از بوستر است این نقاط به شرح ذیل هستند :

APPLY :

منحنی رفتبوستر كه در واقع همان منحنی رفتاری بوستر است .

Release :

برگشت كامل منحنی و بوستر به حالت اولیه خود بدون اینكه نیروی ورودی بر روی میله فشار باشد .

Cutin :

نیروی ورودی مورد نیاز برای عمل كردن دریچه سوپاپی كه به منظور كنترل نئوماتیكی بوستر تعبیه شده تا تولید یك نیروی خروجی .

این نقطه را Working stating point نیز می نامند .

Vacuum run outline :

این خط با دو یا چند نقطه بر روی منحنی ورودی /خروجی تعریف می شود كه در این منطقه از منحنی اثر خلأ در بوستر از بین رفته و لذا نسبت نیروی خروجی به نیروی ورودی نیز تغییر می كند به نحوی كه دیگر نسبت تغییرات نیروی خروجی به تغییرات نیروی ورودی برابر یك خواهد بود .

Vacuum run out point :

از تقاطع دو خط vacuum run out line و power slop به دست می آید این نقطه كه به Full load working point نیز معروف است كه در آنجا بیشترین نیروی خروجی به ازای نیروی كمكی بوستر به دست می آید .

Initial rise :

این نقطه كه Jump up نیز نامیده می شود از تقاطع خط power slope و خط عمود بر Cutin به دست می آید .در واقع در این نقطه ارتباط بین دو محفظه بوستر با هم قطع شده و محفظه اول كه در سمت پدال ترمز قرار دارد با اتمسفر ارتباط برقرار می كند .ارتباط ناگهانی محفظه كاری با اتمسفر و اختلاف فشار بین دو محفظه بوستر موجب پرش ناگهانی و ایجاد نیروی خروجی تا نقطه initial rise می گردد.

Hysteresis :

اختلاف تغییر نیروی خروجی به ازای تغییر نیروی ورودی .این عملكرد در بالای Initial rise و پایین تر از Vacuum run out point است . این نقطه در بعضی از استانداردها به Servo ratio نیز معروف بوده و با نسبت d/c میباشد.

Return cut – out :

نیرو یوردی كه در آن نیروی خروجی كاهش یافته و به صفر می رسد .

برای مدل های مختلف بوستر ، اعداد و ارقامی برای هر یك از موارد بالا به عنوان استاندارد طراحی مطرح شده و محدوده عملكرد صحیح بوستر مشخص شده است . لذا با توجه به مدل بوستر و منحنی به دست آمده صحت كاركرد بوستر معین می گردد. در روبرو نمونه ای ا زمنحنی یك بوستر سالم آورده شده است .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كار‎آموزی در تعمیرگاه مجاز هیوندا ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كار‎آموزی در تعمیرگاه مجاز هیوندا – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
خطوط ترمز پمپهای دو مداره ;تاثیر فشار عملكرد بوستر ;كمك بوستر به سیستم ترمز

گزارش كارآموزی چاپ و تثبیت ابعادی كالا رشته گزارش کارآموزی و کارورزی 31 صفحه

این گزارش كار آموزی در كارخانه تكمیل تهران پایون نوشته شده این كارخانه به طور كلی به فعالیت چاپ و تثبیت ابعادی مشغول می باشد ، چاپ در این كارخانه با ماشین چاپ ترانسفر صورت می گیرد و عملیات تثبیت برای چاپ ترانسفراگر از نوع Star باشد با ماشین فیكسه انجام می شود و عملیات تثبیت ابعادی و خشك كردن بوسیله استنتر صورت می گیرد برای پارچه هایی كه لازم باشد

به صفحه دریافت گزارش كارآموزی چاپ و تثبیت ابعادی كالا خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی چاپ و تثبیت ابعادی كالا را مطالعه نمایید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

این گزارش كار آموزی در كارخانه تكمیل تهران پایون نوشته شده این كارخانه به طور كلی به فعالیت چاپ و تثبیت ابعادی مشغول می باشد ، چاپ در این كارخانه با ماشین چاپ ترانسفر صورت می گیرد و عملیات تثبیت برای چاپ ترانسفراگر از نوع Star باشد با ماشین فیكسه انجام می شود و عملیات تثبیت ابعادی و خشك كردن بوسیله استنتر صورت می گیرد برای پارچه هایی كه لازم باشد

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 31

حجم فایل: 60 کیلو بایت

چكیده مطالب:

این گزارش كار آموزی در كارخانه تكمیل تهران پایون نوشته شده این كارخانه به طور كلی به فعالیت چاپ و تثبیت ابعادی مشغول می باشد ، چاپ در این كارخانه با ماشین چاپ ترانسفر صورت می گیرد و عملیات تثبیت برای چاپ ترانسفراگر از نوع Star باشد با ماشین فیكسه انجام می شود و عملیات تثبیت ابعادی و خشك كردن بوسیله استنتر صورت می گیرد . برای پارچه هایی كه لازم باشد تكمیل خارزنی و تیغ زنی انجام می شود. در ابتدای كار سر تا قه دوزی و ماشین و ینچ برای شستشو قرار داده شده است موقعیت جغرافیایی نحوه قرار گیری ساختمانها وطرز قرار گیری ماشین آلات به طور كامل توضیح داده شده همراه با توضیحاتی در مرود نیروی انسانی كارخانه در این گزارش كار ماشین آلات و كاركرد هر كدام همراه با نسخه های كاری آنها توضیح داده شده اند . همچنین درباره بازده كاركرد نوع محصولات نوع كاری كه روی آنها صورت می گیرد و موارد رعایت استاندارد آن در كارها توضیح داده شده – سیاستهای نگهداری و تعمیر ماشین الات به طور كامل شرح داده شده – نحوه بازاریابی و تبلیغات كارخانه نیز همراه با معرفی شخص مسئول شرح داده شده است و در آخر به بررسی مشكلات كارخانه و مشكل آب مورد نیاز و پساب كارخانه پرداخته ایم

مقدمه :

این گزارش در طی كار آموزی تابستان 1383 در كارخانه تهران پایون تهیه گردیده است در این شركت كار آموزان با توجه به رشته تحصیلی خود و طبق برنامة مشخص با توجه به برنامه زمانی دوره كار آموزی از سوی مسئولین كارخانه به واحدهای مختلف معرفی می شوند و برای اینجانب كه در رشته شیمی نساجی مشغول به تحصیل هستم و با توجه به علاقة بنده به كار تكمیل و چاپ و رنگرزی بخش تكمیل در نظر گرفته شد .

به همین دلیل گزارش كار اینجانب شامل بخش تكمیل – چاپ میباشد كه از نظر مراحل و چگونگی كار در مراحل بعدی توضیح داده می شود در این قسمت گزاری به طور اجمالی و گذرا از بخش تكمیل كارخانه تهران پایون و بخش شستشو و چاپ و تثبیت ابعادی داده می شود .

البته لازم به ذكر است كه در این گزارش بیوگرافی و مشخصات كارخانه از نظر موقعیت جغرافیایی و اداری نیز توضیح داده می شود .

فصل اول

1-1- تاریخچه كارخانه :

كارخانه تهران پایون و شركت تهران پایون در سال 1380 تأسیس و شروع به كار كرد دفتر اصلی كارخانه كه جهت هماهنگی و پذیرش سفارشات می باشد در تهران قرار دارد و كارخانه در شهرك صنعتی هلجرد واقع در كیلومتر 5 اتوبان كرج – قزوین قرا ردارد .

این كارخانه در ابتدا كار خود را با ماشینهای تیغ – خار – تیغ برش ماشین شستشو و استنتر آغاز كرد . و بعد از گذشت چند ماه برای توسعة كار خود ماشینهای چاپ ماشین فیكسه سنگشور و وینچ را خریداری كرد . برای انجام كار این ماشینها ابزار آلات جانبی نیز مورد نیاز است كه در كارخانه موجود می باشد از جمله : دیگ روغن به همراه پمپ – دیگ بخار – مشعل برای دیگها – آبگیر یا خشك كن – دولاكن تاقه- ماشین دوخت برای اتصال سر تاقه ها به هم و مبدلهای برق و ماشین تاقه پیچی و وكیوم كیسه به دور آن.

1-2- فضای كارخانه و طرح استقرار :

این كارخانه در زمینی به مساحت m2 4000 بنا شده. كه دارای دو درب در دو طرف می باشد كه جهت سهولت در كار حمل و نقل و صرف انرژی و زمان كمتر از یك درب برای ورود مواد اولیه و از درب دیگر برای خروج محصولات استفاده می كنند .

كارخانه دارای یك سوله به مساحت m22000 می باشد كه در كنار آن بخش اداری آن قرار دارد كه ساختمانی كوچك و در حدود m230 میباشد .

فرم قرار گرفتن سوله در زمین طوری است كه به دربها نزدیك باشد و همچنین در محلی قرار گرفته است كه اگر قصد توسعه كارخانه باشد بتوان سوله دوم را در كنار ان قرار داد.

در داخل سوله ماشین آلات به نحوی قرار گرفته اند كه كمترین نیاز به جابجایی پارچه باشد ولی ممكن است بسته به نوع كالایی كه مورد تكمیل قرار می گیرد این ترتیب تغییر كند مثلاً شاید پارچة ما نیازی به تیغ برش نداشته باشد و یا نیازی به خارزنی یا تیغ نداشته باشد البته به نظر من امكان بهتر قرار گرفتن ماشینها وجود داشت ولی به دلیل برخی مسائل فنی و ایمنی به ناچار ترتیبی را كه در شكل خواهید دید برای ماشینها در نظر گرفته اند .

به خاطر ایمن سازی بیشتر و جلوگیری از آلودگیهای احتمالی ناشی از روغن گازوئیل و دود مشعلها اتاقی در حدود m2 100 در كنار سوله قرار دارد كه دیگهای روغن و بخار به همراه مشعلها و تانكر گازوئیل در كنار آن قرار دارند .

1-3- نوع مالكیت :

این كارخانه خصوصی می باشد و دو مالك دارد ولی خوشبختانه شركای مالك این كارخانه از نظر مالی واختلاف نظر در كار با هم مشكلی ندارند وتوانسته اند كارخانه را در مدت كوتاهی به یكی از مراكز خوب چاپ و تكمیل پارچه تبدیل كنند .

1-4- نوع محصولات :

این كارخانه بیشتر با تولید كنندگان پارچه های گردباف و استرچ و تولید كنندگان لباسهای زنانه در رابطه است . از اینرو بیشتر پارچه هایی كه كار تكمیل دراین كارخانه روی آنها انجام می شوند پارچه های كشبافت پنبه ای – پنبه پلی استر لاكراپنبه و … میباشد .

در طی مراحل مختلف كار بر روی پارچه ها بسته به نوع آنها و كاربردشان عملیات تكمیلی صورت می گیرد ، عملیات اصلی كه انجام می شود و باعث شده كه كارخانه را به خاطر مرقوبیت این مرحله از كاربشناسند تثبیت ابعادی و تغییر در عرض پارچه و گرفتن كجی و یا به طور كلی عملیات ماشین استنتر می باشد .

1-5- مواد اولیه و میزان آن :

این كارخانه پارچه های بافته شده توسط كارخانجات دیگر را تكمیل می كند و خود دارای خط بافندگی نمی باشد از اینرو تولید كنندگان پوشاك پارچه های خریداری شده را به كارخانه فرستاده و طرح چاپ و یا درخواستهای دیگر خود را از قبیل رنگ و اسنتتر را به صورت سفارش از كارخانه می خواهند .

بنابراین كارخانه خرید پارچه ندارد و مواد اولیه ای كه خریداری می كند به شرح زیر می باشد .

– دتر جنت و نرم كن :

كه در هر مرحله خرید آنها مقدار مشخصی وجود ندارد و بسته به مقدار بودجة در نظر گرفته شده و مقدار مصرف احتمالی یا مصرف یك تا دو ماه خریداری می شود .

– كاغذ چاپ :

كاغذ چاپ خریداری شده باید طرحی باشد كه مشتری می خواهد و كارخانه به اندازه متراژ پارچه ای كه سفارش گرفته كاغذ را خریداری می كند البته به دلیل محدود بودن طرحهای كاغذها به دلیل وارداتی بودن آنها برخی طرحهای خاص را مشتریان ترجیحاً خود خریداری می كنند و همراه پارچه به كارخانه می فرستند .

– روغن :

همیشه در انبار كارخانه روغن وجود دارد تا اگر ماشینها در اثر حرارت و یا نشتی روغن كم كردند بتوان سریع روغن جدید را جایگزین كرد بنابراین همیشه باید به مقدار كافی اندوخته داشته باشند و به صورت عادی بین 15 تا 20 بشكه روغن همیشه در انبار وجود دارد .

– رنگ

– اوره

– سولفات امونیم

– غلظت دهنده

– اسیدهای مورد نیاز

1-6- میزان رعایت استانداردها :

– از نظر رعایت استانداردها برای مواد تاجائیكه بودجه كارخانه اجازه بدهد و مشتری حاضر به پرداخت هزینه ها باشد مواد با كیفیت خوب استفاده می شود در غیر اینصورت اگر پارچه ارزش كافی را نداشته باشد به نفع هر دو است كه از مواد با كیفیت پائینتر و در مواردی از مواد جایگزین استفاده شود

– از نظر استاندارد بودن ماشین ها به دلیل قدیمی بودن اكثر ماشینها، به ناچار با تغییرات در آنها و تغییر در نسخه های كار سعی به استاندارد كردن پروسه می شود ولی این كار خالی از اشكال نمی باشد و در مواردی نمی توان به كیفیت مطلوب در محصول رسید.

– از نظر استاندارد بودن فضای كاری و سیستمهای تهویه می توان گفت سالن در حد مطلوبی قرار ندارد درهای سالن دوتایی می باشند تا در هنگام ورود و خروج هوای كمتری جابجا شود ولی به دلیل استاندارد نبودن پنجره ها ونبودن سیستم خنك كننده در سالن در هنگام كار كردن ماشینها فنهای سالن باید روشن باشد كه این كار باعث می شود دمای سالن و رطوبت آن مقدار ثابتی نباشد ( تعداد 14 فن بر روی سقف سوله قرار دارد )

– استاندارد بودن طرح ساختمان : برای رعایت نكات بهداشتی سرویسهای بهداشتی در خارج از سالن قرار گرفته اند ولی تنها در یك طرف وجود دارد و كارگران مدت زمان زیادی را باید صرف رفت و برگشت كنند و در زمانی كه كار زیاد باشد این رفت و برگشتها مشكلساز می شوند

– رعایت نكات بهداشتی : برای پاكیزه نگهداشتن محیط كار 4 نفر مسئول می باشند كه یك نفر مسئول محوطه خارج سالن و سرویسهای بهداشتی می باشد كه این شخص سرایدار كارخانه نیز می باشد سه نفر دیگر مسئول قسمتهای عقبی – میانی و جلوئی سالن می باشند كه نظافت كف سالن ماشینها و خارج كردن ضایعات را بر عهده دارند و همچنین در جابجا كردن كالاها نیز كمك می كنند .

– یك نفر مسئول آشپزخانه می باشد كه علاوه بر آشپزی نظافت آشپزخانه و دفتر را به عهده دارد .

– استاندارد بودن فضای آموزشی : كلاسهای آموزشی در همان دفتر كارخانه انجام می شود و تقریباً هفته ای یكبار تمام كارگران در آنجا جمع شده و نكاتی كه باید در زمان كار رعایت كنند و همچنین نسخه های جدید كار به آنها تعلیم داده می شود البته این راهنمائیها در حین كار نیز ادامه دارد

1-7- مدیریت كارخانه :

هر روز یكی از صاحبان كارخانه در دفتر اصلی و یكی در دفتر كارخانه می باشد برای نظارت دقیق بر سالن یك مهندس نساجی در داخل سالن مشغول به كار می باشد .

مدیریت فروش و بازاریابی بر عهده یك نفر است كه در دفتر اصلی در تهران مشغول به كار است وظیفه این شخص گرفتن سفارشات و معرفی كارخانه به واحدهای تولیدی می باشد .

1-8- تكنولوژی مورد استفاده در كارخانه ونوع ماشین آلات :

ماشینهای مورد استفاده در كارخانه همگی قدیمی می باشد و فرسوده واكثر ماشینها فاقد پلاك مشخصات می باشند ، ماشینها كه در حال حاضر مشغول به كار هستند و قابل شناسایی بودند در زیر نامبرده شده اند .

1- استنتر : ساخت كشور چك اسلواكی

Elitex

Xoncern textilnicho

Strojirens tvi

CHRASTAVA

– ساخت سال 1988

– دارای عرض cm 240

– 6 خانه

– سیستم گرمایی از نوع روغن

– سیستم هدایت نوع سوزنی

– دارای فولارد و Over feed

– مداوم

2- ماشین تیغ :

این ماشین برای تیغ زدن پارچه های فتر و مخمل استفاده می شود

Franc Moler

– 22 پره

– مداوم

– دارای سیلندر 2 متری

3- ماشین خار : arbach

Machinenfabrik

– ساخته شده در سال 1966

– عرض ماشین 240 سانتی متر

– دارای 14 غلتك ( 7 غلتك خار و 7 غلتك شانه)

– مداوم

4 – ماشین چاپ كاغذی (ترانسفر):

MONTI

– ساخت كشور ایتالیا

– دارای سیلندر روغن

– عرض نمد 2 متر

– مداوم

5 – ماشین وینچ:

– ساخت ایران

– 3 متری

– غیر مداوم

– ظرفیت 250 كیلو گرم

6- ماشین سنگشور:

– ساخت ایران

– ظرفیت 150 كیلوگرم

– غیر مداوم

7- دیگ روغن:

– 2 میلیون Cal

– دارای پمپ Ksb جهت گردش روغن

8- دیگ بخار :

– ظرفیت 1 تن

– دارای یك مشعل

– جهت تولید بخار برای به جوش آوردن آب

9- دولاكن تاقه ( مداوم)

10- خشك كن ( غیر مداوم)

11- تیغ برش پارچه های كیسه ای ( مداوم)

12- مبدل برق

Typ

50 Hz

440 V

5500 VA

1000A

24 / 240V

1050 A

15 KA

1-9- ضایعات كارخانه واستهلاك :

– برای جلوگیری از استهلاك بیش از حد ماشینها و با توجه به اینكه ماشینها قدیمی و مستهلك می باشند دو نفر را مسئول رسیدگی به ماشینها قرار داده اند كه مسئولیت تعمیر و نگهداری ماشینها را دارند ،

ضایعات كارخانه پائین می باشد به جز در مواردی كه استنتر تازه راه اندازی می شود و برای رسیدن به كیفیت مطلوب و تنظیم ماشین ممكن است متراژهای اولیه پارچه از بین برود و كیفیت خود را از دست بدهند .

كاغذهای چاپ نیز بعد از استفاده توسط تولیدیهای پوشاك خریداری می شود البته با قیمت خیلی ارزان كه برای تهیه الگو برش در تولیدی مورد استفاده قرار می گیرند ، و یا برخی از آنها كه طرح مورد پسندی دارند و دارای جنس نسبتاً خوبی هستند برای استفاده در كاغذ كادوهای ارزانقیمت برده می شوند

در باقی ماشینها با كمی دقت و تجربه می توان ضایعات كالا را به حداقل رساند

1-10- مشكلات كارخانه :

كارخانه به دلیل نداشتن امكانات و وسائل جدید ونداشتن كادری با معلومات كافی قادر به رقابت خوبی با كارخانه های بزرگتر نمی باشد واز سویی به دلیل كمبود بودجه كارخانه قادر به تعویض ماشین آلات و استخدام افراد با تجربه ای كه در زمینه نساجی تحصیلات دارند نمی باشد .

این موارد باعث می شوند كه روند كار به كندی صورت گیرد و كارخانه نتواند پاسخگوی تمام مشتریان خود باشد ودرنتیجه مشتریان به سوی مراكز دیگری می روند .

1-11- امكانات رفاهی كارخانه:

كارخانه مسئولیتی برای رفت و آمد خدمه ندارد و تنها امكاناتی كه برای كارگران در نظر گرفته است عبارتند از

– غذا ( برای شیفت روز ناهار كارگران بر عهده كارخانه می باشد )

– سرویسهای بهداشتی دارای حمام می باشند كارگران دارای بیمه می باشند

– جای مناسبی برای صرف غذا و استراحت كارگران در نظر گرفته نشده است .

1-12- تعداد نفرات وكارمندان و پستهای آنها

– یك نفر مهندس برای نظارت بر سالن

– دو مكانیك برای رسیدگی و تعمیرات كه در مواقع دیگر در ابتدا وانتهای استنتر مشغول به كار هستند .

– سه نظافت چی داخل سالن كه مسئولیت حمل كالاها را نیز بر عهده دارند

– دو نفر مسئول ماشینهای چاپ می باشند

– یك نفر مسئول ماشینهای شستشو و آبگیری

– دو نفر در زمان كار استنتر در میان دستگاه كار می كنند كه مسئول هماهنگی بین دو نفر دیگر و مراقبت از درجه های دما و فشار سنج می باشند

– یك نفر مسئول موتور خانه و برق می باشد .

– یك نفر مسئول آشپزخانه و نظافت بیرون سالن

فصل دوم

در این فصل به چگو نگی انجام كارها و نسخه های به كار رفته و روش كار ماشینها می پردازیم .

1-2- خارزنی :

در سالن یك ماشین خارزنی وجود دارد كه مشخصات آن را قبلا ذكر كردیم .

– طرز كار بدین صورت است كه پارچه پس از عبور از چند میله راهنما به ماشین تغذیه می شود و از یكسری غلتكهای سوزنی گذشته و از همان طرفی كه تغذیه میشود ، خارج می گردد این ماشین دارای 14 غلتك بوده و به صورتی منظم كنا رهم قرا رگرفته اند كه تشكیل یك سیلندر بزرگ را می دهند كركهای سطحی بلند شده و توسط مكش هوا خارج می شوند سرعت پارچه و میزان بلند شدن كركهای سطحی توسط یك چرخ دستی تنظیم می شود و پس از چند بار عملیات خارز دن سطح پارچه حالت پفكی پیدا می كند و سپس جهت تثبیت به ماشین استنتر منتقل میشود . عملیات خارز دن در مورد پارچه های نایلونی شش بار تكرار می شود تا پارچة مخملی یا كركی مورد نظر بدست آید .

2-2- ماشین تیغ زنی :

بعد از اینكه پارچه خار زده شد در صورتیكه مصرف مخملی و یا حوله ای داشته باشد و نیاز باشد كه پارچه تیغ بخورد آنرا به این ماشین تغذیه می كنند .

یك غلتك بزرگ سرتاسری در ماشین وجود دارد كه سطح آن مارپیچی است كه لوپهای سطح پارچه را می برد و سطح آنرا یكنواخت می كند . غلتك تیغ هر چند وقت یكبار باید تمیز شود و این كار توسط سرویس كار بدین ترتیب انجام میشود كه یك مرحله تیغه را با سنگ درشت و یك مرحله با سنگ ریز سمباده زده می شود تا سطح تیغ كاملا تمیز شود در عرض ماشین چند غلتك مارپیچی وجود دارد كه عمل باز كردن چروك پارچه را انجام می‌دهند چون در صورت چروك بودن پارچه احتمال پاره شدن آن وجود دارد .

یكسری هواكش بالای غلتك تیغ وجود دارد كه گرد و غبار و الیاف بریده شده را از طریق فن قوی می مكد و به چند سری فیلتر هدایت می كند ودر آنجا الیاف و گرد و غبار گرفته و هوای تمیز خارج می شود.

3-2- ماشین شستشو:

اولین ماشین كه در خط تولید وجود دارد ، پس از سرطاقه دوزی شستشو می شوند وهدف از شستشو جداسازی موادی است كه به كالا اضافه شده اند از قبیل روغنها و كثیفهای دیگر

ماشینهای شستشو سالن دارای دو عدد جعبه بوكس و پنج حمام شستشو می باشد كه بصورت عرض باز كار می كند و مواد حمامها به شرح زیر است :

برای پارچه های سفید وژاكارد از دترجنت بعلاوة كربنات سدیم به میزان gr/lit 100 استفاده میشود و برای پارچه های چاپ شده از دترجنت بعلاوة سود و هیدروسولفیت سدیم استفاده میشود سپس آبكشی ، اسیدی كردن برای خنثی سازی وتخلیة پارچه كه در حمام آخر انجام می گیرد .

مقادیر مواد مصرفی با توجه به نوع طرح آن و با توجه به مراحل طی شده فرق می كند مثلا به ازای ده هزار متر پارچة سادة ژاكارد kg 5-3 كیلو گرم كربنات سدیم و 5 كیلوگرم صابون غیر یونی مصرف میشود .

راندمان شستشو را به سه طریق می توان ارزیابی كرد :

1- تعیین واكس باقیمانده ( پس از شستشو نباید كمتر از % 1/0 باشد)

2- كاهش وزن

3- Absorbency كه مربوط به خاصیت جذب است در این روش معمولا تكه ای از پارچه با سطح مشخص بریده میشود و در آب مقطر قرار می گیرد سپس زمان فرورفتن پارچه در آب توسط كورنومتر اندازه گیری میشود اگر شستشو خوب صورت گرفته باشد تكه پارچه در مدت چند ثانیه در آب فرو می رود .

– دستور العملهای شستشو

– شستشوی پلی استر ؛ با توجه به اینكه الیاف پلی استر ساختمان شیمیایی استری دارند لذا به محیط قلیائی جوش و حتی قلیائی رقیق و در مدت زمان های زیاد در دمای بالا حساس می باشند و هیردولیز میشوند و در قلیائی داغ و با غلظت بالا به رنگ زرد تبدیل میشوند و ضمنا بایستی نوع صابون نانیونیك باشد مثل صابون مصرفی روكافنل

– شستشیو نایلون ؛ پارچه های نایلونی را كه رنگرزی شده باشند را به میزان 2-5/1 گرم در لیتر دترجنت و 5/1-5/0 گرم در لیتر كربنات سدیم كه دمای آن حدود oC‌70 و به مدت 70-60 دقیقه عمل می كند و اگر پارچه سفید باشد دمای شستشو را به جوش می رسانند و در نتیجه مواد افزودنی و پاك كننده ها مدت زمان را سی دقیقه كاهش می دهد .

مواد افزودنی و پاك كننده های در كه شستشوی نایلون از آنها استفاده میشوند عبارتند از:

1- سوفلات و كلروسدیم كه سبب كاهش كشش سطحی بین پاك كننده و چربی میشود و راندمان شستشو را بالا می برد.

2- پلی فسفاتها بعنوان سختی گیر

3- مواد پر كننده مثل كربنات یا كلرور سدیم جهت كاهش قیمت

4- سیلیكاتها بمیزان 01/0-05/0 درصد جهت جلوگیری از خوردگی ماشین

5- مواد سفید كننده برای ایجاد سفیدی بیشتر

6- مواد Anti – Reddeposion ، جهت جلوگیری از تجزیة امولیسیون چرك یا چربی كه در دتر جنت بكار برده میشوند ؛ از این مواد میتوان به پلی اتیلن یا پلی وینیل الكل اشاره نمود .

7- مواد معلق دارندة چرك و چربی مثل كربوكسیل متیل سلولز C.M.e كه میزان مصرف آن 15/0-5/0 درصد است .

8- بیوآنزیمها ، چون معمولا نسبت به PH و درجه حرارت حساس هستند واین مواد بیشتر در مورد دترجنت بكار برده میشوند .

9- ضد كف ، مثل سیلیكونها یا دی اتیلن تری آمین

– شستشوی پارچه های پنبه – پلی استر ؛ شستشوی كالا های مخلوط پنبه و پلی استر در دمای 50 oC و در محلول 25/0 % سود 25/0 % دترجنت انجام می گیرد ، زیرا پلی استر در قلیائی گرم و حتی قلیائی رقیق هم تا حدودی تجزیه میشود و در نهایت در حمام حاوی % 5-1 تری فسفات سدیم و % 5 دترجنت مناسب در حرارت 95-85 درجة سانتیگراد شستشو می دهند و در نهایت پارچه را با آب گرم آبكشی می كنند .

– شستشوی پارچه های چاپی ؛ مراحل شستشو برای این گونه پارچه ها به ترتیب عبارت است از :

شستشو با آب سدر ، شستشو با آب گرم ، شستشو با محلول حاوی g/lit 3 هیدروسولفیت سدیم و gr/lit 4 سود و gr/lit 5/0 صابون ، شستشو با آب گرم ، شستشو با آب سرد.

4-2- ماشین استنتر

از این ماشین برای تثبیت ابعاد پاره استفاده میشود واین ماشین قابلیت های مختلی از قبیل خشك كردن و رنگرزی بصورت ترموزول را دارد ؛ هر ماشین استنتر بطور كلی از دوقسمت تشكیل شده است ، قسمت اول صندوق ماشین كه از اتاقكهای حرارتی تشكیل شده و قسمت دوم كه قسمت كشش و انتقال است .

طرز كار بدین صورت است كه ابتدا پارچه به پشت ماشین تغذیه میشود و پس از عبور از تشت حاوی مواد نرم كننده و پر كننده و ضد چروك به غلتك های فولارد می رسند و پس از گذشتن جهت تثبیت عرض پارچه توسط سوزنهای كنارة ماشین گرفته میشوند و با عرضهای مشخص بداخل منطقة حرارتی فرستاده میشوند .

بر روی این ماشین دو متحرك قرا ردارند كه روی آنها فتوسل قرار دارند كه این فتوسلها لبة پارچه را تشخیص می دهند .

همانطور كه گفته شد حرارت در این ماشین با روغن داغ تأمین میشود و جلوی هر كدام از این رادیاتورهای روغن یك فن قرار داده شده است كه هوای داغ را به گردش در می آورد واین فن ها در دو طرف ماشین قرار دارندو چون این محفظه ها بصورت اتاقك است و هوا از جلوی رادیاتور مكیده و از ریق نازلهائی به رو و پشت پارچه می رسد و هر محفظه دارای كنترل كنندة درجة حرارت است و اگر درجه حرارت از حد مورد نیاز كم و یا بیشتر شود دما خود به خود تنظیم میشود .

برای جمع آوری پاره های تثبیت شده در استنتر به سه روش عمل می كنند:

1- یك میله در محل نگهدارنده قرا رداده و شروع به پیچش پارچه به دور آن می كنند و پس از پر شدن رول را توسط جك داف می كنند

2- از محفظة استیلی استفاده می كنند و رول آماده شده را مستقیما به ماشین رنگرزی هدایت می نمایند .

3- پارچه را به گاری پلیت هدایت می كنند .

لازم به ذكر است كه در قسمت تغذیه جهت جلوگیری از انباشته شدن الكتریستة ساكن بایستی وسایل دفع الكتریستة ساكن وصل كرد ؛ برای خنثی سازی پارچه از الكتریستة ساكن میتوان از القاء كننده های الكتریكی استفاده نمود و بارهای الكتریكی ساكن را تخلیه نمود .

در قسمت تغذیه و انتهای زنجیر اصلی دو عدد تیغه حاشیه وجود دارد كه كناره های اضافی پارچه را بریده و عیوب ایجاد شده در محل سوزن ها را از بین می برد ، این كناره ها توسط یك مكنده ، مكیده شده ود ریك مخزن در كنار ماشین انبار میشود .

یكی از مهمترین مسائلی كه استنتر موجود در سالن با آن روبرو است مسئلة دود كردن آن می باشد كه دلایل آن عبارتند از :

1- عدم شستشو كامل و خارج شدن مواد باقیمانده در روی پارچه و ایجاد دود بر اثر سوختن ناقص این مواد كه مسائل خوردگی را نیز در پی دارد .

2- سوختن روغنهای مصرفی جهت روغنكاری زنجیر

3- خارج شدن پرزهای سطحی بر اثر جریان هوا و چسبیدن آنها به فن های استنتر و سوختن این پرزها در اثر گذشت زمان

4- باقی ماندن نخها و پارچه های اضافی در سر سوزنها و صفحات خشك كن

5- ایزوله نبودن درب های خارجی ماشین

6- بالا بودن میزان تصعید رنگهای مورد مصرف در چاپ و درنتیجه خارج شدن مقداری از آنها در استنتر ، كه دلیل این امر را می توان با توجه به كم بودن دود ماشین در هنگامیكه پارچه سفید است مشاهده نمود .

7- توقف دستگاه در مواقع اضطراری توسط كارگران كه در نتیجه باعث میشود قسمتی از پارچه كه در داخل استنتر قرار دارد ضایع شده و دود زیادی تولید كند.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی چاپ و تثبیت ابعادی كالا ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی چاپ و تثبیت ابعادی كالا – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
كار آموزی چاپ و تثبیت ابعادی كالا;ماشین سنگشور

کار آموزی صنعت جوشكاری رشته گزارش کارآموزی و کارورزی 85 صفحه

از ابتدای خلقت بشر مساله اتصال و به هم بستن و ضرورت دستیابی به شیوه های آسانتر برای ایجاد اتصالات مطرح بوده است ایجاد اتصال در شكلهای پیشین خود از به هم بستن شاخه های درختان و تكه های چوب و دوختن تكه های پوست حیوانات برای مصارف گوناگون آغاز شد و متناسب با تكامل نیاز های انسان ،هنر اتصال و به هم پیوستن اجسام نیز رو به تكامل نهاد

به صفحه دریافت کار آموزی صنعت جوشكاری خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات کار آموزی صنعت جوشكاری را مطالعه نمایید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

از ابتدای خلقت بشر مساله اتصال و به هم بستن و ضرورت دستیابی به شیوه های آسانتر برای ایجاد اتصالات مطرح بوده است ایجاد اتصال در شكلهای پیشین خود از به هم بستن شاخه های درختان و تكه های چوب و دوختن تكه های پوست حیوانات برای مصارف گوناگون آغاز شد و متناسب با تكامل نیاز های انسان ،هنر اتصال و به هم پیوستن اجسام نیز رو به تكامل نهاد

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 85

حجم فایل: 40 کیلو بایت

مقدمه

از ابتدای خلقت بشر مساله اتصال و به هم بستن و ضرورت دستیابی به شیوه های آسانتر برای ایجاد اتصالات مطرح بوده است . ایجاد اتصال در شكلهای پیشین خود از به هم بستن شاخه های درختان و تكه های چوب و دوختن تكه های پوست حیوانات برای مصارف گوناگون آغاز شد و متناسب با تكامل نیاز های انسان ،هنر اتصال و به هم پیوستن اجسام نیز رو به تكامل نهاد .

پیدایش فلزات و آلیاژ های فلزی وتلاش مستمر در یافتن راههای اتصال آنها به هم موجب ابداع روشهای مختلف اتصال شد كه اتصال پیچ و مهره ای ، اتصالات پرچی و اتصالات جوشكاری شده از آن جمله اند .

در دنیای امروزه ، صنعت جوشكاری از نظر وسعت كار و تنوع بالاترین مرتبه را در علم اتصال و بریدن و جدا سازی قطعات فلزی و سایر مواد صنعتی دار است و طراحان و مهندسان خطوط تولید مصنوعات فلزی با بهرگیری از فرایند های مختلف و متنوع جوشكاری به بالاترین سرعت و كیفیت دست یافته اند . در عین حال ، وزن سبك مصنوعات و صرف هزینه هرچه كمتر ، از دیگر دستاوردهای آنان بوده است .

تاریخچه :

جوشكاری كوره ای یا آهنگری و جوشكاری با شعله ، نخستین روشهای شناخته شده جوشكاری به شمار می روند .

مصریها ، یونانیها و روسها برای جوشكاری و لحیمكاری فلزات قیمتی یا زود ذوب از نوعی مشعل ابتدایی استفاده می كردند كه در آنها الكل یا مایع مشابه به عنوان سوخت به كار می رفته است .

از قرن نوزدهم كه كار اختراعات و اكتشافات رونق گرفت ، نوآوری و خلاقیت در میدان تكنولوژی جوشكاری نیز ظهور كرد و روشهای مختلف جوشكاری یكی پس از دیگری ابداع گردید .

جوشكاری با قوس الكتریكی و استفاده از خاصیت حرارتی جریان برق در امر اتصالات فلزی ، با وجود اینكه چندین دهه قبل شناخته شده بود ، كاربردی نداشت .

سرانجام مردی روسی به نام( برنادوس) این پدیده را كشف كرد و در سال 1887 توانست جوشكاری با قوس الكتریكی و الكترود زغالی را اختراع كرد . در سال 1891 یك امریكایی به نام (كوفین) توانست به جای الكترود زغالی از الكترود فلزی استفاده كند و این روش به نام خود به ثبت برساند .

در آن زمان ، جوشكاری با الكترود لخت فلزی بسیار دشوار بود زیرا قوس بین الكترود فلزی و قطعه كار بی ثبات بود و كنترل انتقال قطره مذاب از الكترود به قطعه بسختی انجام می گرفت .

كشف الكترود روپوش دار به وسیله یك مخترع سوئدی به نام اسكار كیلیرگ در سال 1905 باعث ثبات قوس و بهبود كیفیت جوش شد .

پژوهشهای مختلف برای افزایش مرغوبیت و كیفیت این روش ادامه یافت و همچنان ادمه دارد . جوشكاری با قوس الكتریكی و الكترود روپوش دار در ردیف جوشكاریهای ذوبی است كه امروزه به طور گسترده در صنایع مختلف به كار گرفته می شود . در زمان حاضر ، جوشكاری قوس دستی (SMAW) یكی از متداولترین روشهای جوشكاری است كه به طور گسترده در صنایع فلزی ایران كاربرد دارد و به عنوان پدیده ای ارزشمند در امر تولید و تعمیر در كارخانه ها و كارگاههای مختلف صنعتی ایفای نقش می نماید . به دلیل وابستگی این فن به علوم و فنون و گستردگی دامنه علمی آن متخصصان و كارشناسان ورزیده همواره در حال پژوهش هستند و دستاورد های خود را به صورت استانداردهای جوشكاری انتشار می دهند .

در عملیات اجرائی نیز كاردانان با تجربه همكاری دارند و با تلاش و پشتوانه غنی علمی چرخهای عظیم و پیچیده صنعت را به طور اصولی و اقتصادی به حركت در می آورند .

تعریف جوشكاری

تاكنون تعاریف زیادی برای جوشكاری بیان شده است ، ولی بطور كلی حذف فاصله و ایجاد جاذبه مولكولی یا كریستالی بین قطعات گوناگون را جوشكاری گویند . برای تحقق این امر روششهای زیادی به ذهن می رسد كه اكثرا عملی شده است و نتایج كارائی آنها در ارتباط با وسایل و تجهیزات مورد لزوم به لحاظ سادگی و پیچیدگی مورد مطالعه قرار گرفته است .

عملیات جوشكاری كه امروزه در صنایع به كار گرفته میشوندعبارتند از :

1- جوشكاری فشاری 2- جوشكاری ذوبی

هر كدام تقسیم بندیهای گوناگون و گسترده ای دارد كه تاكنون بیش از 85 روش در جوشكاری و برشكاری ابداع شده است و اجرا می شود بعضی از روشها نیز منسوج شده ، جای خود را به روشهای نوین جوشكاری داده اند .

جوشكاری فشاری

تعریف : جوشكاری فشاری فرآیندی كه در آن لبه های مورد اتصال ، تحت فشار ، و با استفاده از حرارت یا بدون آن در هم ادغام می شوند و قطعات به هم اتصال می یابند .

جوشكاری آهنگری یا پتكه ای ، جوشكاری مقاومتی ، جوشكاری اصطكاكی ، جوشكاری مافوق صوت (اولتراسونیك) و جوشكاری سرد از آن جمله اند .

جوشكاری آهنگری

یكی از فرایند های قدیمی جوشكاری است و روش كار چنین است كه قطعات مورد جوشكاری را در كوره ای تا مرحله خمیری شدن گرم می كنند . سپس آنها را از كوره خارج و اكسید ها را از سطح مورد اتصال پاك می كنند . آنگاه آنها را رویهم روی سندان قرار می دهند و ضربات پتك دستی یا برقی میكوبند تا دو قطعه در هم ادغام شوند و جوش بخورند .

جوشكاری مقاومتی

جوشكاری مقاومتی یكی از روشهای جوشكاری فشاری است كه در شاخه های مختلف صنعت خصوصاً در صنایعی كه با ورقها و مفتول فلزی سر و كار دارند كاربرد فراوان دارد . در این روش سطوح اتصال با اعمال حرارت و فشار بهم جوش می خورند .

فلزات به دلیل داشتن مقاومت الكتریكی ، دراثر عبور جریان برق از آنها ، گرم می شوند و به حالت خمیری و حتی به دمای ذوب می رسند . حرارت حاصل در این روش با مجذور شدت جریان و مقاومت در زمان عبور جریان رابطه مستقیم دارد . شدت زمان عبوری و زمان از طریق دستگاه قابل كنترل و تنظیم است ، اما مقاومت الكتریكی به عوامل مختلف از جمله جنس و ضخامت قطعات كار ، اندازه سطح الكترود ها ، چگونگی سطح تماس و فشار اعمال شده به كار مربوط می شود .

جوشكاری مقاومتی در صنعت به صورتهای گوناگون مورد استفاده است كه مهمترین و متداولترین آنها به ترتیب زیر است : 1- جوش نقطه ای یا نقطه جوش 2- جوش قرقره ای یا درز جوش 3- جوش واژگون یا سر به سر 4- فلاش جوش یا جوش جرقه ای

جوشكاری ذوبی

تعریف : جوشكاری ذوبی روشی است كه در آن لبه های مورد اتصال پس از ذوب شدن به كمك فلز پر كننده یا بدون آن در هم آمیخته و منجمد میگردند به این ترتیب قطعات به یكدیگر متصل می شوند .

برای ذوب كردن لبه های مورد اتصال از انرژیهای مختلف استفاده می شود : انرژی شمیایی : جوشكاری با شعله گاز ، جوشكاری ترمیت

انرژی الكتریكی : جوشكاری با قوس الكتریكی

انرژی نورانی : جوشكاری با اشعه لیزر

در جوشكاری با قوس الكتریكی حرارت لازم برای ذوب لبه های مورد اتصال و مفتول پر كننده درز از طریق ایجاد و برقراری قوس الكتریكی بین الكترود و فلز مورد جوشكاری تامین می شود .

قوس الكتریكی و چگونگی تشكیل آن

چنانچه قطبهای مثبت و منفی یك منبع انرژی الكتریكی را با هم تماس داده و سپس در فاصله كمی از یكدیگر قرار دهند ، در اثر اختلاف پتانسیل الكتریكی موجود میان آنها جرقه های ایجاد می شود . این جرقه ها موجب یونیزه شدن اتمسفر بین دو قطب و عبور الكترونها از فاصله هوایی میان دو قطب می شود .

ادامه جرقه ها و به هم پیوستن آنها در فضایی یونیزه شده ، موجب تشكیل قوس الكتریكی می شود . با وجود یونیزه شدن فضای بین الكترود وكار ، باز هم مقاومت الكتریكی زیادی در این منطقه وجود دارد و همین مقاومت سبب تبدیل انرژی الكتریكی به انرژی حرارتی می شود و حرارت در حدود 6000-5000 درجه سانتیگراد ایجاد می گردد كه می تواند در زمان كوتاهی فلزات را به دمای ذوب برساند .

روشهای مختلف ایجاد قوس الكتریكی

یكی از روشهای ایجاد قوس الكتریكی استفاده از اختلاف پتانسیل زیاد یا ولتاژ بالا است . جرقه هایی كه در شمع اتومبیل زده می شود تا مخلوط هوا و سوخت در سیلندر اتومبیل محترق شوند ، با استفاده از ولتاژ بالا تحقق می یابد .

در این روش ، بدون اینكه تماس میان دو قطب جریان برقرار شود ، جرقه زده می شود ولی گرمای ایجاد شده به وسیله قوس حاصل ، بسیار كم است .

همچنین در بعضی از انواع جوشكاری مثل جوشكاری با گاز محافظ ، جرقه های اولیه با استفاده ولتاژ بالا ایجاد می شوند ، بدین صورت ، كه با نزدیك شدن الكترود به كار قبل از برقراری تماس بین آن دو و حتی از فاصله 20 تا 30 میلیمتری ، در اثرولتاژ ذخیره شده در خازن دستگاه جرقه زده می شود ، گاز محافظ یونیزه می گردد و زمینه ایجاد قوس پایدار برای جوشكاری فراهم می شود . در روش جوشكاری قوسی با الكترود روپوش دار ، قوس الكتریكی با آمپر زیاد ایجاد می گردد و به منظور ایجاد قوس میان دو قطب جریان ، تماس برقرار می شود تا جرقه حاصل گردد ودرصدی از اتمسفر موجود بین دو قطب یونیزه شود سپس قوس پایدار به وجود آید .

عوامل موثر در برقراری و تشكیل قوس الكتریكی و ایجاد حرارت عبارتند از : اختلاف پتانسیل دو سر قطب ، شدت جریان و مقاومت دو قطب .

جریان الكتریسیته مناسب در روش (SMAW)

جریان الكتریكی عبارت است از حركت الكترونها در یك هادی و برای حركت الكترون درون هادی فشار الكتریكی لازم است و در صورتی كه اختلاف پتانسیل موجود داشته باشد جریان نیز وجود دارد .

چنانچه قطبهای تغییر نكنند و به عبارت دیگر ، جهت جریان همیشه ثابت باشد و الكترونها فقط در یك جهت حركت كنند ، جریان را جریان مستقیم یا DC نامند . چنانچه جهت جریان ثابت نباشد و به عبارت دیگر ، الكترونها نخست در یك جهت جریان یابند و بعد جهت خود را عوض كرده و عكس جهت قبلی سیر كنند ، آن را جریان متناوب AC نامند.

در جوشكاری با قوس الكتریكی از هر دو نوع جریان استفاده می شود . جریان AC به وسیله ترانس جوشكاری یا مبدل و جریان DC به وسیله دینام جوشكاری یا ركتی فایر تامین می گردد .

شدت جریان در جوشكاری

به تعداد الكترونهایی كه از یك نقطه ازمدار در زمان واحد می گذرد شدت جریان عبوری گویند . اگر در یك ثانیه به اندازه یك كولن یا تعداد 10×82/6 الكترون از یك نقطه از مدار بگذرد ، جریان عبوری یك آمپر است كه آن را با حرف I نشان می دهند . جریان جوشكاری به وسیله آمپر اندازه گیری می شود . استفاده از ولتاژ بالا در قوس خطر شوك الكتریكی دارد . بنابراین با توجه به روابط زیر در جوشكاری از شدت جریان زیاد و ولتاژ كم استفاده می شود تا حرارت كافی برای ذوب موضعی فراهم شود .

محدوده شدت جریان جوشكاری باقوس الكتریكی : در جوشكاری با الكترود دستی معمولا 350 میلیمتر طول و قطری بین 5/2 تا3/6 میلیمتر دارند . تمام شدت جریان جوشكاری از هسته فلزی الكترود عبور می كند و چون دارای مقاومت الكتریكی است ، در آن گرما ایجاد می شود و اگر خیلی گرم شود ، خطر ذوب زودرس الكترود وجود دارد و زودتر از آن پوشش الكترود لطمه خواهد دید . با توجه به این نكات ، سازندگان الكترودها حداكثر جریان را برای هر نوع الكترود مشخص می كنند .

اختلاف پتانسیل در جوشكاری

عامل عبور الكترونها در یك هادی ، فشار الكتریكی یا اختلاف پتانسیل است به عبارت دیگر فشاری است كه موجب راندن الكترونها را از مقاومت الكتریكی عبور می دهد .

واحد فشار الكتریكی ولت است و آن اختلاف پتانسیلی است كه موجب شود یك كولن ، كاری معادل یك ژول انجام دهد .

جریان الكتریكی در مدار به جریان آب در سیستم لوله كشی شباهت دارد.

در این سیستم یك تلمبه موجود است كه آب از یك سو فشار قرار می دهد و باعث عبور جریان آب از سوپاپ تنظیم می شود .

در مدار الكتریكی ، مولد جریان (باتری-ژنراتور-دینام جوش) همچون پمپ در سیستم لوله كشی یاد شده عمل میكند و فشار الكتریكی به وجود می آورد تا الكترونها حركت كنند و بتواند از مقاومت بگذرند به عبارت دیگر ، عبور الكترونها از قوس الكتریكی است كه از طریق ترانس یا دینام جوشكاری تامین می گردد .

ولتاژ مدار باز و ولتاژ قوس الكتریكی : برای انجام جوشكاری و برقراری جریان الكتریكی در مدار نیروی محركه یا ولتاژ لازم توسط دستگاه جوشكاری تامین می شود و بسته به نوع دستگاه جریان DC یا ACولتاژی معادل 80-50 ولت خواهیم داشت . همزمان با تشكیل قوس الكتریكی ولتاژ افت می كند و تقریبا به نصف یا كمتر می رسد .

محدوده ولتاژ در جوشكاری با قوس الكتریكی : ماكزیمم ولتاژ قوس 40 ولت است زیرا كار با ولتاژ بیشتر احتمال خطر شوك الكتریكی دارد از سوی دیگر ، برقراری و پایداری قوس الكتریكی با ولتاژهای كم دشوار است .

ولتاژ مدار باز دستگاههای جوشكاری در محدوده 50 تا 80 ولت است ولی در بعضی از دستگاههای جوشكاری پیشرفته ، به منظور افزایش ایمنی پس از قطع عمل جوشكاری ولتاژ دو سركابل به طور اتوماتیك تنزل می یابد و در حد بسیار پایینی قرار می گیرد تا هنگام تعویض الكترود برای جوشكاری كمترین احتمال شوك الكتریكی وجود نداشته باشد . در این دستگاهها با اولین تماس الكترود به كار و عبور جریان ضعیف از مدار جوشكاری ، كنتاكتور تعبیه شده در دستگاه به طور خودكار ولتاژ اصلی را وارد مدار می كند تا قوس تشكیل شود .

بلافاصله پس از برقراری قوس ، ولتاژ افت می كند و به حدود نصف می رسد كه به آن ولتاژ قوس می گویند . در بعضی از دستگاههای جوشكاری ، كلیدی برای تغییرات جزئی در ولتاژ قوس وجود دارد زیرا افزایش نفوذ جوش می شود . افزایش ولتاژ طول قوس را نیز افزایش می دهد و كار كردن با طول قوس بلند موجب كاهش حفاظت منطقه مذاب و ستون قوس از اثرات زیان بخش اتمسفر نیز خواهد شد .

مقاومت الكتریكی قوس

همه اجسام جریان الكتریكی را به یك اندازه هدایت نمی كنند . هادیها اجسامی هستند كه جریان را به راحتی از خود عبور می دهند و عایقها برعكس از عبور جریان جلوگیری می كنند .

علت این است كه هادیها مقدار زیادی الكترون آزاد دارند . بیشتر فلزات هادیهای خوبی هستند یعنی دارای قابلیت هدایت الكتریكی هستند .

دسته دیگری از اجسام در برابر عبور جریان و حركت الكترونها مخالفت می كنند و بنابراین دارای مقاومت الكتریكی هستند . واحد مقاومت الكتریكی اهم است .

در یك مدار جوشكاری ، كابلهای انبر و اتصال هادیهای خوبی هستند . انبر جوشكاری نیز براحتی جریان رااز خود عبور می دهد . مغز فلزی الكترود هم مقاومت زیادی ندارد ولی فاصله بین الكترود و كار دارای مقاومت زیادی است هر قدر فاصله الكترود با كار زیادتر شود ، مقاومت این قسمت از مدار افزایش می یابد و با كم شدن الكترود با كار از مقاومت هم كاسته شود .

گرمای زیاد قوس موجب میشود كه اتمسفر بین الكترود وكار و همچنین گازهای تولید به وسیله روپوش الكترود ، یونیزه شود و مقاومت الكتریكی قوس كاهش یابد . فاصله بین الكترود و كار مورد جوشكاری را طول قوس گویند . پس می توان گفت طول قوسهای كوتاه مقاومت كمتری دارند و طول قوسها بلند دارای مقاومت بیشتری هستند .

مقامت قوس باعث تبدیل انرژی الكتریكی به حرارتی می شود ولی مقاومت سایر قسمتها مدار باید درحد مینیمم باشد . چنانچه محل اتصال كابل جوشكاری به دستگاه و انبر جوشكاری و غیره محكم نباشد یا طول كابل جوشكاری زیاد باشد یا از كابلهای كم قطر استفاده شود ، به علت وجود مقاومت در مدار ، افت ولتاژ پیش می آید كه موجب بروز اختلال در كار جوشكاری خواهد شد .

قطب الكترود

در جوشكاری با قوس الكتریكی ، می توان از جریان متناوب AC یا جریان یكنواخت DC با الكترود منفی یا مثبت استفاده كرد . انتخاب نوع جریان به روش جوشكاری ، نوع الكترود و همچنین نوع فلزی كه جوشكاری می شود بستگی دارد. در فرایند جوشكاری با قوس الكتریكی ، برق مستقیم و الكترود فلزی می توانیم به دو صورت با قطب مستقیم و معكوس كار كنیم .

اگر الكترود منفی و كار مثبت باشد جوشكاری با قطب مستقیم نامیده می شود .

همان طور كه در شكل1 مشخص است ، الكترونها از الكترود به سوی كار پرتاب می شوند و با سرعت زیاد به آن برخورد می كنند به علت بمباران شدن سطح كار به وسیله الكترونها شدت گرما در محل ذوب بیشتر است . در این حالت 3/2 گرما در محل ذوب و 3/1 در الكترود توزیع می شود و به همین علت ، نفوذ جوش بیشتر است .

اگر الكترود مثبت و كار منفی می باشد ، جوشكاری با قطب معكوس نامیده

می شود .

الكترونها از كار به الكترود می روند . و باعث می شود گرما در الكترود توزیع شود لذا سرعت ذوب الكترود بیشتر و نفوذ جوش كمتر می شود و جوش پهنتر از حالت قبل خواهد بود. جوشكاریهایی كه برای سرعت جوشكاری در الویت است وهمچنین الكترودهایی كه داری روپوش دیر ذوب تر هستند ، از قطب معكوس استفاده می كنیم .

در این حالت فلز مغز الكترود و نیز گازهای محافظ كاملا گرم هستند لذا سرعت انتقال مذاب از الكترود به كار یكنواخت تر و بهتر انجام می شود .

یكی دیگر از ویژگیهای قطب معكوس عمل تمیز كاری است . به دلیل حركت الكترونها از كار و بر خورد یونهای مثبت از الكترود به قطعه كار ، در محل تشكیل قوس شكستن لایه های اكسید صورت می گیرد از این ویژگی در جوشكاری فلزاتی كه لایه اكسیدی دارند ، به نحو مطلوب استفاده می شود .

در جوشكاری با برق متناوب به علت تغییر جهت جریان الكترود ، به تناوب نیم سیكل منفی و نیم سیكل بعد مثبت است . پس می توان گفت 2/1 حرارت در كار و 2/1 حرارت در الكترود توزیع شده و عمل تمیز كاری قوس در نیم سیكلی كه الكترود مثبت است ، صورت می گیرد .

محاسن جوشكاری با جریان متناوب AC

از جریان متناوب در جوشكاری به طور گسترده استفاده می شود و دارای مزایا و معایبی به شرح زیر است :

– هزینه نگهداری و تعمیر ترانسفورماتور جوشكاری كمتر است .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” کار آموزی صنعت جوشكاری ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – کار آموزی صنعت جوشكاری – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
محاسن جوشكاری با جریان متناوب AC;مقاومت الكتریكی قوس;ولتاژ مدار باز و ولتاژ قوس الكتریكی

کارآموزی مشخصات كلی و موقعیت كارخانه نساجی رشته گزارش کارآموزی و کارورزی 116 صفحه

انسان از زمان های بسیار دور ، علاوه بر اینكه با شكار حیوانات می توانست مواد غذایی خود را تأمین كند ، از پوست آنها نیز به عنوان وسیله مناسبی برای گرم نگه داشتن بدن خود استفاده می كرددر یك زمان از طول تاریخ انسان دریافت كه رویش مویین پوست حیوانات و رشته های نازك و بلند برخی از گیاهان آمادگی دارند كه به وسیله تابیده شدن به دور خود ، رشته های بلند تری

به صفحه دریافت کارآموزی مشخصات كلی و موقعیت كارخانه نساجی خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات کارآموزی مشخصات كلی و موقعیت كارخانه نساجی را مطالعه نمایید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

انسان از زمان های بسیار دور ، علاوه بر اینكه با شكار حیوانات می توانست مواد غذایی خود را تأمین كند ، از پوست آنها نیز به عنوان وسیله مناسبی برای گرم نگه داشتن بدن خود استفاده می كرددر یك زمان از طول تاریخ انسان دریافت كه رویش مویین پوست حیوانات و رشته های نازك و بلند برخی از گیاهان آمادگی دارند كه به وسیله تابیده شدن به دور خود ، رشته های بلند تری

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 116

حجم فایل: 790 کیلو بایت

فهرست

عنوان…………………………….. صفحه

فهرست…………………………….. 3

مقدمه…………………………….. 9

فصل اول

تاریخچه كلی كارخانه ……………….. 11

مشخصات كلی و موقعیت كارخانه…………. 11

فصل دوم

تشكیلات سازمانی كارخانه……………… 13

فصل سوم

مواد اولیه………………………… 14

محصولات……………………………. 15

فصل چهارم

تأسیسات…………………………… 17

بخار و آب…………………………. 17

دیگ بخار …………………………. 17

منبع دیگازور………………………. 17

منبع زمینی………………………… 18

منبع هوایی………………………… 18

چهار منبع استوانه ای در داخل سالن …… 18

سالن دیگازور و تهویه……………….. 18

تصفیه آب………………………….. 19

منابع سوخت و مصرفی…………………. 19

تخلیه و رسوب گیری دیگ بخار………….. 19

برق………………………………. 19

فصل پنجم

كنترل كیفیت ………………………. 21

فصل ششم

گردش مواد اولیه تا محصول……………. 23

انبار مواد اولیه…………………… 23

رنگرزی …………………………… 23

حلاجی……………………………… 23

كاردینگ…………………………… 24

رینگ……………………………… 24

بوبین پیچی ……………………….. 24

چله پیچی………………………….. 24

بافندگی…………………………… 24

تكمیل…………………………….. 25

خیاطی…………………………….. 25

فصل هفتم

انبار…………………………….. 26

پرس و عدل بندی كردن………………… 26

الیاف اكریلیك……………………… 27

الیاف ارلون……………………….. 28

الیاف اكریلان ……………………… 29

خواص فیزیكی و شیمیایی الیاف اكریلیك….. 29

فصل هشتم

ماشین آلات…………………………. 30

فصل نهم

رنگرزی …………………………… 33

كاربرد مواد مورد استفاده در سالن رنگرزِی. .34

فصل دهم

باز كردن و تمیز كردن الیاف (حلاجی كردن).. 35

اهداف حلاجی………………………… 35

روش حلاجی در كارخانه تابان…………… 36

طرز كار ماشین باز كننده ولف…………. 37

آب و روغن زدن الیاف ……………….. 39

اهداف آب و روغن زدن به الیاف ……….. 39

روشهای آب و روغن زدن به الیاف ………. 40

فصل یازدهم

كاردینگ…………………………… 41

طرز كار ماشین كاردینگ………………. 41

قسمت های اصلی ماشین كارد……………. 46

دستگاه تغذیه………………………. 46

كارد مقدماتی………………………. 48

كارد میانی (بریكو دوم)……………… 48

كارد نهایی (كاردر)…………………. 49

كندانسور………………………….. 49

عملیات كارد……………………….. 50

پوشش كارد…………………………. 50

تنظیم فواصل بین قسمتهای كارد…………..51

نكات مهم در مورد تنظیم فاصله بین قسمتها. 52

عیوب كلی در ماشین كارد……………… 53

نتایج كلی در مورد عیوب ماشین های كارد… 53

فصل دوازدهم

رینگ……………………………… 55

اهداف استفاده از ماشین رینگ…………. 55

طرز كار ماشین رینگ…………………. 55

قسمتهای اصلی تشكیل دهنده ماشین های رینگ. 56

تاب نخ……………………………. 63

فصل سیزدهم

بوبین پیچی………………………… 64

اهداف بوبین پیچی…………………… 64

انواع ماشین های بوبین پیچی………….. 66

غلطك محرك بوبین……………………. 68

به كار انداختن و متوقف كردن ماشین……. 68

كنترل بسته نخ و تنظیم آن……………. 70

قرار دادن نخ روی بسته………………. 70

دلایل به كارگیری وسایل توقف دستگاه……. 70

وضعیت ماسوره ریسندگی روی ماشین بوبین پیچی 71

فصل چهاردهم

چله پیچی………………………….. 72

قفسه یك ردیفه: (single End)…………….. 75

قسمت جلو ماشین (Head stock)……………. 75

قسمت توقف الكتریكی (stop motion)………… 76

شانه……………………………… 77

كشش وارده به نخ در چله پیچی…………. 77

چله پیچی بخشی(SECTIONAL WARPING)………..79

كیفیت كار چله پیچی ………………… 82

فصل پانزدهم

نخ كشی……………………………. 86

ماشین گره زنی……………………… 87

روشهای نخ كشی (چله كشی)…………….. 88

فصل شانزدهم

بافندگی ………………………….. 89

كناره گیر پارچه……………………. 91

ورد ماشین بافندگی………………….. 92

میل میلك………………………….. 92

لامل و دنده شانه ای…………………. 93

غلطك نخ تار (اسنو)…………………. 94

پل نخ تار…………………………. 95

پل پارچه………………………….. 95

غلطك پیچیدن پارچه………………….. 96

عملیات مختلف در ماشین بافندگی……….. 96

ماشین ژاكارد………………………. 98

اصول كار ژاكارد……………………. 98

مراحل مختلف آماده كردن یك ماشین ژاكارد.. 100

فصل هفدهم

تکمیل…………………………….. 105

خارزنی……………………………. 105

تراش……………………………… 107

عیوب ترا ش………………………… 108

طرح فانتزی وجلا دادن به پرز………….. 108

بخار دادن…………………………. 109

خیاطی…………………………….. 110

منابع………………………………111

مقدمه:

انسان از زمان های بسیار دور ، علاوه بر اینكه با شكار حیوانات می توانست مواد غذایی خود را تأمین كند ، از پوست آنها نیز به عنوان وسیله مناسبی برای گرم نگه داشتن بدن خود استفاده می كرد.در یك زمان از طول تاریخ انسان دریافت كه رویش مویین پوست حیوانات و رشته های نازك و بلند برخی از گیاهان آمادگی دارند كه به وسیله تابیده شدن به دور خود ، رشته های بلند تری را تشكیل دهند كه موسوم به نخ است و سپس پی برد كه از به هم بافتن این نخ به صورت تار و پود ، محصولی می تواند به دست آورد كه برای پوشانیدن بدن انسان بسیار مناسب است و آن را پارچه نامید. بعد ها متوجه شد كه می تواند این پارچه را با مواد رنگ دار طبیعی رنگین كند و به آن زیبایی و ظرافت بخشد. بدین ترتیب بود كه الیاف طبیعی نظیر پنبه و پشم و ابریشم و دیگر الیاف هر یك به نحوی شناخته شدند و انسان نیازمند ، جهت استفاده از آن ها روش های عملی و فنی لازم را هم ابداع كرده و هم زمان با كاوشهای و یافته های دیگری كه در سایر زمینه های زندگی و برای رفع سایر نیازمندیها به عمل آورد ، رفته رفته تكنیكها و روشهای مكانیكی ساده و اولیه را كشف كرد و وسایلی ساخت كه بتواند از این منابع طبیعی موجود حداكثر استفاده را ببرد. ریسندگی و بافندگی ، جزو اولین صنایعی هستند كه انسان پی به آن برد. ابتدا با استفاده از یك دوك چوبی ساده ، توانست تعداد بیشماری الیاف را به دور هم بتابد و نخ تولید كند. و ماشین های ساده بافندگی كه قاب چوبی ساده ای بودند توانست نخ را به پارچه تبدیل كند. بالاخره در قرن هیجدهم با ظهور انقلاب صنعتی در انگلستان ، نیروی بخار بتدریج جای نیروی دست را گرفت و تحولات بعدی بویژه در قرن نوزدهم نیز سبب توسعه روز افزون این صنعت شد . در این بین كشور ایران و الخصوص استان یزد در این صنعت قدمت دیرینه ای دارد.استان یزد با وجود چندین كارخانه نساجی یكی ازقطب های مهم تولید این منسوجات در كشور به شمار می رود. یكی از كارخانجاتی كه در تولید یكی از انواع محصولات نساجی اشتغال دارد كارخانه تابان یزد می باشد که در زمینه تولید پتو فعالیت دارد . اینجانب قصد دارم هر چند كوتاه و خلاصه اما مفید مختصری از فعالیت های انجام شده در زمینه خط تولید این كارخانه را به صورت گزارش كار آموزی ارائه دهم.

امیدوارم كه این گزارش بتواندراه كارمناسب درزمینه بهبودكیفیت این كارخانه ارائه دهد.

فصل اول

تاریخچه كلی كارخانه :

كارخانه بافندگی تابان در سال 1353 هجری شمسی تأسیس شد سهام كارخانه ابتدا به صورت شخصی و خصوصی بود ولی در طی زمان به علت مشكلاتی كه دامن گیر اكثر كارخانجات نساجی و به طور كلی منابع نساجی كشور شد . مقداری از سهام كارخانه واگذار شد . سهام واگذار شده اكثرا توسط سازمان های دولتی خریده شد . به همین جهت در حال حاضر 51% از سهام كل كارخانه توسط بنیاد شهید صدوق خریداری شده و بقیه سهام كه حدودا 49 % می باشد شخصی است. یكی از افتخاراتی كه سالیان سال است كارخانه بافندگی تابان یزد به آن می بالد این است كه ، كارخانه بافندگی تابان اولین كارخانه ای می باشد كه در سطح ایران پتو اكریلیكی را تولید كرده است . قابل توجه است كه محصولات این كارخانه دارای نشانه استاندارد ایران می باشد .

مشخصات كلی و موقعیت كارخانه:

كارخانه تابان یزد در زمینی به مساحت 10000 متر مربع بنا گردیده كه از لحاظ جغرافیایی در سمت جنوب شهر یزد و در 4 كیلومتری جاده كرمان جنب سازمان صدا و سیما ی مركز یزد واقع شده است . فاصله كارخانه تا مركز شهر حدود 12-10 كیلومتر می باشد . شماره تلفن های كه می توان با این شركت در ارتباط بود 8-8220901-0351 و شماره فاكس این شركت 8220907 (0351 )می باشد.

یكی دیگر از راههای ارتباط مشتریان با این كارخانه از طریق آدرس پستی آنها می باشد. كارخانه بافندگی تابان : یزد – صندوق پستی 366/89195

منابع تهیه مواد اولیه این كارخانه در داخل و خارج كشور می باشد . منبع تهیه مواد اولیه خارجی از كشور ژاپن می باشد كه محصول صادر شده از این كشور به منظور استفاده در این كارخانه « الیاف اكریلیك و نل» می باشد . ولی منبع تهیه مواد اولیه داخل كشور شركت پلی اكریلیك اصفهان می باشد كه محصولات این شركت اصفهان به بیشتر نقاط ایران فرستاده تا در صنایع نساجی در كارخانجات مورد استفاده قرار گیرد . محصولات كارخانه در شهرهای كشور به خصوص تبریز ، تهران برای فروش فرستاده می شود ، اما بازار فروش خارجی كشور افغانشتان می باشد كه لازم به ذكر است محصولات كارخانه به همین كشور صادر می شود.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” کارآموزی مشخصات كلی و موقعیت كارخانه نساجی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – کارآموزی مشخصات كلی و موقعیت كارخانه نساجی – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
سالن دیگازور و تهویه;خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک;وش حلاجی در کارخانه تابان

کارآموزی پیاده و سوار كردن قطعات موتور رشته گزارش کارآموزی و کارورزی 105 صفحه

پس از شستشوی قسمتهای مختلف موتور و خشك كردن آنها ، بایستی كلیة قطعات تراشكاری شده و یا تعویض شده بازدید گردد هم چنین خلاصی ( لقی )قسمتهای مختلف موتور كنترل شده و با ارقام مندرج در كتاب راهنمای تعمیرات موتور اتومبیل مقایسه و تطبیق داده شود در صورتی كه كتاب راهنما در دسترس نباشد می توان ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را از تراشكار با تجربه پرسید و

به صفحه دریافت کارآموزی پیاده و سوار كردن قطعات موتور خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات کارآموزی پیاده و سوار كردن قطعات موتور را مطالعه نمایید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

پس از شستشوی قسمتهای مختلف موتور و خشك كردن آنها ، بایستی كلیة قطعات تراشكاری شده و یا تعویض شده بازدید گردد هم چنین خلاصی ( لقی )قسمتهای مختلف موتور كنترل شده و با ارقام مندرج در كتاب راهنمای تعمیرات موتور اتومبیل مقایسه و تطبیق داده شود در صورتی كه كتاب راهنما در دسترس نباشد می توان ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را از تراشكار با تجربه پرسید و

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 105

حجم فایل: 56 کیلو بایت

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه آ

بخش اول : پیاده و سوار كردن قطعات موتور

كلیات مربوط به بازدید قسمتهای موتور 1

آزمایش رینگ های پیستون 10

كلیات مربوط به بستن موتور 13

بستن میل لنگ و كپه های ثابت روی بلوك موتور 13

بستن پیستون ، گچن پین و شاتون 15

جا انداختن رینگها روی پیستون 16

جا انداختن پیستون و شاتون 17

بستن اویل پمپ به بلوك موتور 19

بستن فلایویل روی میل لنگ 19

بستن میل سوپاپ 20

بستن دینام واستارت بر روی موتور 24

بخش دوم : تعمیر سیلندر

سائیدگی سیلندر و علل آن 25

سنگ زدن یا پولیش موتور 30

بوش های سیلندر 34

تعمیر ترك های بلوك سیلندر 36

بخش سوم : تعمیر سوپاپ و سرسیلندر

عیب های سوپاپ 37

بخش چهارم : چرخ دنده های جلوی موتور و طرز تنظیم آنها

تایمینگ 41

بخش پنجم : تعمیر شاتون ، میل لنگ و یاتاقانها

كلیات مربوط به شاتون و گجن پین 48

سنگ زدن میل لنگ 61

یادآوری 68

ساختمان یاتاقان 71

علل صدمه دیدن یاتاقانها 76

بخش ششم : عیب یابی

كاهش كشش موتور 78

عواملی كه در عمر موتور تاثیر دارند 83

بخش اوّل ـ پیاده و سوار كردن قطعات موتور (تعمیر اساسی)

1ـ كلیات مربوط به بازدید قسمتهای موتور

پس از شستشوی قسمتهای مختلف موتور و خشك كردن آنها ، بایستی كلیة قطعات تراشكاری شده و یا تعویض شده بازدید گردد. هم چنین خلاصی ( لقی )قسمتهای مختلف موتور كنترل شده و با ارقام مندرج در كتاب راهنمای تعمیرات موتور اتومبیل مقایسه و تطبیق داده شود. در صورتی كه كتاب راهنما در دسترس نباشد می توان ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را از تراشكار با تجربه پرسید و یاداشت نمود. لازم به یادآوری است كه هر تعمیركاری، بایستی ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را كه به طور تجربی به دست آمده و بین تعمیركاران معمول است در دفترچه ای یادداشت كرده ، و در صورت لزوم از آنها استفاده نماید. هم چنین در جدولهای 1و2مقدار سفتی پیچهای موتور با تورك متر ( آچار مدرّج )، نسبت به بزرگی و كوچكی آن ( قدرت موتور )و نسبت به قطر و جنس پیچ به طور نمونه ذكر شده است .

جدول1- مقدار سفتی پیچهای موتور را بر حسب پوند فیت نشان میدهد.

حداكثر قدرت موتور ( اسب بخار)

اجزاء موتور 50 80 110

پیچ های شاتون ها 24-26 25-35 40-45

پیچهای ثابت ها 55-60 75-80 80-85

پیچهای سیلندر 35-40 55-60 80-85

پیچهای فلایویل 25-28 35-40 80-85

پیچهای پایه های انگشتی سوپاپ 35-40 40-45 40ـ45

پیچ های مانیفلدها 20ـ22 22ـ24 24ـ26

جدول 2ـ مقدارسفتی پیچ ها بر حسب پوند ـ فیت نشان میدهد.

قطر پیچ ها 187/0 25/0 312/0 375/0 437/0 5/0 687/0 اینچ

جنس فلز پیچ ها 8/4 4/6 9/7 5/9 1/11 7/11 9/15 میلیمتر

فولاد نرم 2 6 11 20 31 46 96

فولاد با سختی متوسط 3 8 16 28 46 72 136

فولاد با سختی زیاد 4 10 21 36 57 87 175

فولاد با سختی خیلی زیاد 6 15 32 56 90 133 270

2ـ بازدید فشار كپی و فشار یاتاقانی سر بزرگ شاتون

شاتون شماره یك را انتخاب كرده وپس از تمیز كردن، آنرا به گیره روی میز كار بسته ( لازم بتذكر است كه بین دود ها نه گیره،ورق آلومینیوم یا هر فلز نرمی كه بتواند فشار گیره را تحمل كرده و از صدمه زدن به قطعه جلوگیری كند بایستی گذاشته شود) و دو عدد مهره شاتون را باز می كنند .پس از جدا كردن كپه شاتون ،پوسته های یاتاقان آن را بیرون آورده و مجداً با آچار رینگ و بعداًبا آچار مدرج باندازه لازم .( به جدول های 1و2مراجعه شود) سفت می كنند.

در این حالت یكی از پیچ های شاتون را تا آخر باز كرده و با نازك ترین تیغه فیلر، فاصله محل بستن كپه پائین به شاتون را آزمایش می كنند.اگر دو لبه طوری رویهم قرار گرفته باشند كه امكان ورود نازكترین تیغه (001/0 اینچ ) نیز نباشدعمل تراش صحیح بودهدر غیر اینصورت بایستی دوباره به تراشكاری برگردانیده شود.در صورت صحیح بودن،پیچ دوّمی را نیز باز كرده و پوسته های یاتاقان را داخل شاتون قرار داده و دوباره پیچ های شاتون را ابتداء با آچار رینگ و سپس با آچار مدرج می بندند. حالا یكی از پیچ ها را باز كرده و فاصله دو لبه كپه شاتون را بوسیله فیلر بهمان روش فوق اندازه می گیرند.این كار به آزمایش فشار یاتاقان معروف است. و این فاصله بایستی 001/0-0025/0اینچ باشد.در صورتیكه فاصله بیش از 0025/0اینچ شد بایستی پوسته های یاتاقان ها را بیرون آورده و لبه آنها را روی سنگ مخصوص با با مقداری روغن رقیق سائیده و پس از تمیز كردن مجدداًداخل شاتون قرار داده و فشار یاتاقان را آزمایش نمودتا خلاصی لازم بدست آید.در بعضی از كارگاه ها بعوض سائیدن روی سنگ ، با سوهان خیلی نرم لبه یاتاقان را سوهان می زنند.

توجه: موقع سائیدن یا سوها ن زدن لبه پوسته یاتاقان ها باید دقت نمودكه بیش از اندازه سائیده نشود. ضمناً پوسته یاتاقان را طوری با دست نگهداشت تا لبه آن كاملاًگونیا روی سنگ قرار گیرد. ضمناً بعلت نرم بودن جنس پوسته یاتاقان ها باید دقت نمودكه هنكام درآوردن و جا زدن پوسته های روی آنها خط نیافتد.اگر در حین آزمایش، فاصله دو لبه كمتر از 001/0اینچ باشد. بایستی پوسته های یاتاقان را عوض نمود. این آزمایش را باید در مورد بقیه شاتون ها نیز عمل نمود.

3ـ آزمایش خلاصی یاتاقان های متحرك

فلنج میل لنگ را به گیره روی میز كار بسته و برای اطمینان انتهای دیگر انرا روی پایه چوبی قرار می دهند.

برای اندازه گیری صحیح خلاصی یاتاقان ها اصولاً بایستی از پلاستی گیج (1)استفاده شود و در صورت عدم دسترسی به آن می توان صفحات كاغذی را با ضخامت های متفاوت (001/0،0015/0،002/0،0025/،003/0 اینچ )انتخاب كرده و پس از اندازه گیری با میكرومتر ، اندازه آنها را در صورت لزوم بریده و بین لنگ های، میل لنگ و پوسته ها قرار داده و خلاصی هر یك از یاتاقان ها را بشرح زیر مشخص نمود:

ابتداء ثابت ها و لنگ های میل لنگ را با پارچه تمیز نموده ،سپس پیچ های شاتون شماره یك را باز كرده و پوسته یاتاقان ها را بیرون آورده و با پارچه پوسته یاتاقان ها و سر بزرگ شاتون را تمیز نموده و پوسته ها را در جای خود قرار میدهند. حالا یك قطره روغن موتور به وسیله روغندان روی لنگ متحرك شماره یك میل لنگ ریخته وكاغذی به ضخامت 001/0 اینچ (025/0 میلیمتر )را به طریقه فوق بریده و روی قطره روغن می چسبانند وشاتون را روی میل لنگ بسته وپیچ های آن را با آچار مدرج باندازه لازم (بجدول 1،2مراچعه شود)سفت می نمایند وحالا شاتون را به آرامی حركت میدهند در صورت سفت بودن ،خلاصی یاتاقان درست بوده ودر غیر این صورت پیچ های آن را باز كرده وكاغذ 0015/0 اینچ (035/0میلیمتر )را بروش فوق قرار داده و آزمایش می كنند و در صورت شل بودن ،از كاغذ 002/0 اینچ (05/0میلیمتر)استفاده می كنندتا بالاخره مقدار خلاصی یاتاقان متحرك معلوم گردد.

مقدار خلاصی یاتاقان های متحرك معمولا بین 001/0 ـ002/0 ـ اینچ (025/0 ـ05/0 میلیمتر)بودهودر صورت زیاد بودن می توان لبه دو پوسته یاتاقان را روی سنگ سائیده وخلاصی آن را كم نمود.واین عمل را بایستی در مورد بقیه یاتاقان های متحرك نیز به ترتیب شماره آنها انجام داد. روش دیگری كه برای آزمایش خلاصی یاتاقان های متحرك در اغلب تراشكاری ها مرسوم است بدین شرح است كه سر بزرگ شاتون هاو پوسته یاتاقان های آنها را وهمچنین ثابت ها ومتحرك های میل لنگ را با پارچه تمیز كرده وشاتون ها را با پوسته های یاتاقان ها روی میل لنگ بترتیب شماره آنها ،بدون قرار دادن كاغذ یا پلاستی گیج با آچار بوكس بسته وبا آچار مدرج سفت می كنند. در این حالت سفتی یا لقی یاتاقان ها با حركت دادن شاتون ها معلوم میگردد .

4ـ آزمایش فشار كپی وفشار یاتاقانی یاتاقان های ثابت

بلوك موتور را روی میز قرار داده ویا به پایه مخصوص ،طوری می بندند تا كپه های ثابت در سمت بالا قرار گیرد .حالا بهمان ترتیبی كه برای آزمایش فشار كپی های شاتون ها گفته شد از كپه ثابت شماره یك شروع می كنند. لذا اول پیچ های كپه ها را باز كرده وپوسته یاتاقان ها را بیرون می آورند .حالا كپه ثابت شماره یك را در جای خود قرار داده وهر دو پیچ را باندازه معینی با آچار مدرج سفت می كنند (بجدول های 1و2 مراجعه شود).در این حالت یكی از پیچ ها را باز كرده وبا نازكترین تیغه فیلر،فاصله لبه كپه را بازدید می كند در صورتیكه فیلر نتواند داخل شود عمل تراش صحیح بوده ودر غیر این صورت باید دوباره به گارگاهتراشكاری برگردانده شود .در صورت درست بودن فشاركپی،هر دو پیچ را باز كرده وپوسته های یاتاقان مربوطه را در جای خود قرار داده وبا آچار مدرج پیچ ها را سفت می نمایند سپس یكی از پیچ ها را باز كرده و به همان روش فوق ،فاصله دو لبه كپه را اندازه می گیرند در این حالت فاصله دو لبه بایستی بین 001/0 ـ004/0 اینچ (025/0 ـ1/0 میلیمتر)باشد ودر صورت كم یا زیاد بودن باید بهمان روشی كه قبلا گفته شد عمل نمود.

5 ـ آزمایش خلاصی یاتاقان های ثابت

پس از آزمایش فشار كپی وفشار یاتاقانی ،پیچ های كپه های ثابت را باز كرده و كپه ها را با پیچ های مربوط در آورده ودر یك سمت موتور قرار میدهند.سپس میل لنگ را روی میز گذاشته و كلیه یاتاقان های ثابت و متحرك آن را با پارچه،كاملا تمیز می نمایند .حالا میل لنگ را به آرامی بدون اینكه پوسته های یاتاقان ها از جای خود تكان بخورد روی بلوك موتور قرار داده و كپه ها را روی ثابت ها گذارده و پیچ های آنها را باستثنای ثابت شماره یك ابتدا با دست سپس با آچار رینگ تا آخر سفت می كنند .حالا به همان روشی كه برای آزمایش خلاصی شاتون ها گفته شد از كاغذی به ضخامت 001/0 اینچ به اندازه یك در نیم اینچ (25*5/12 میلیمتر)بریده ویك قطره روغن ،روی ثابت میل لنگ ریخته وكاغذ را روی آن قرار می دهند. كپه را در جای خود گذاشته وپیچ های آن را به اندازه معین سفت می كنند . سپس میل لنگ را به آرامی می چرخانند ،در صورتی كه میل لنگ كاملا سفت بوده یا به سختی حركت نماید اندازه خلاصی یاتاقان صحیح میباشد اگر لق بوده ویا راحت بگردد باید از كاغذ ضخیم تری (0015/0 اینچ )استفاده نمود. این آزمایش را باید آنقدر ادامه داد تا خلاصی یاتاقان ثابت مشخص شود.این خلاصی معمولا بین 001/0 ـ003/0 اینچ میباشد. در صورت كم بودن خلاصی باید پوسته یاتاقان ها عوض شود. واگر خلاصی بیش از حد مجاز باشد می توان با سائیدن لبه پوسته یاتاقان ها روی سنگ یا به وسیله سوهان نرم خلاصی لازم را به یاتاقان ثابت داد.به همین ترتیب بایستی خلاصی بقیه یاتاقانهای ثابت اندازه گیری شود.

یادآوری : 1 ـ توجه شود كه كلیه پیچ ها در جای خود بسته شده و جابه جا نشود.

2 ـ توجه شود كه كپه ها درست در محل خود بسته شوند لذا باید به شماره حك شده روی كپه ها بیشتر دقت نمود.

3 ـ توجه شود كه كاغذ های اندازه گیری پس از هر آزمایش از روی میل لنگ برداشته شود.

6 ـ آزمایش بازی طولی میل لنگ

میل لنگ موتورها ، حركت طولی مختصری داشته كه به نام بازی طولی میل لنگ گفته می شود این بازی به وسیله واشرهای بغل یاتاقانی كنترل می گردند .

بدین معنی كه پس از آزمایش خلاصی یاتاقان های ثابت كپه ای كه بایستی واشر های بغل یاتاقانی روی آن سوار شود باز كرده و پس از قرار دادن واشرهای مربوطه ،كپه را در جای خود گذاشته وپیچ های آنرا سفت نمود.

توجه شود كه موقع قرار دادن واشرها ،رویه ای كه دارای مواد یاتاقانی است ،باید در سمت بیرون كپه قرار گیرند.حالا به وسیله پیچ گوشتی بزرگ ،میل لنگ را به یك سمت حركت داده و بازی طولی میل لنگ را به وسیله فیلر اندازه می گیرند و این بازی معمولا بین 002/0 ـ 006/0 اینچ (05/0 ـ15/0 میلیمتر) می باشد .بازی طولی میل لنگ را همچنین می توان بوسیله میكرو متر ساعتی نیز اندازه گرفت بدین ترتیب كه پایه میكرو مترساعتی را فلنج میل لنگ قرار می دهند ، در این حالت میل لنگ را به وسیله پیچ گوشتی حركت داده و انحراف عقربه میكرو متر ساعتی ،مقدار بازی طولی میل لنگ را نشان خواهد داد.

7 ـ آزمایش سیلندر های موتور

برای این كار بلوك موتور را بر می گردانند تا سیلندر ها در سمت بالا قرار گیرند .سپس هر یك از سیلندرهای موتور را با پارچه تمیز نموده و به وسیله میكرومترداخلی یا ساعت سیلندر قطر سیلندر را را در جاهای مختلف اندازه گیری می نمایند . واضح است كه پس از تراش وپولیش سیلندر یا تعویض بوش سیلندر ،نبایستی اختلافات قطری مشاهده شود در صورت مشاهده اختلاف قطر بلوك سیلندر باید دوباره به كارگاه تراشكاری برگردانیده شده تا عیب برطرف گردد.

8 ـ آزمایش خلاصی پیستون و سیلندر

پس از تمیز كردن پیستون و سیلندر شماره یك (پیستون ها در كارگاه تراشكاری وشماره گذاری می شود)،فیلر بلند مخصوص اندازه گیری خلاصی سیلندر وپیستون (عرض این فیلر معمولا 375/0 یا 5/0 اینچ میباشد)را با یك دست داخل سیلندر قرار می دهند . سپس با دست دیگر از گجن بین گرفته وپیستون را داخل سیلندر می نمایند(فیلر بایستی به فاصله 90 درجه از محور گجن پین قرار گیرد،زیرا بزرگ ترین قطرپیستون در این محل می باشد). با حركت پیستون داخل سیلندر ،میزان خلاصی آن معلوم میشود.مقدار این خلاصی بین 001/0 ـ 002/0 اینچ (025/0 ـ05/0 میلیمتر ) می باشد .همچنین میتوان آزمایش فوق را بوسیله نیرو سنج فنری كه به فیلر بسته می شود انجام داد .در این حالت پیستون را ثابت نگه داشته وبا نیرو سنج فیلر را بیرون می كشند.اگر فیلر بآسانی كشیده شود ،خلاصی بیشتر بوده و در غیر این صورت اندازه خلاصی صحیح است.مقدار نیروی لازم 5 ـ 10 پوند میباشد.روش سوم ،اندازه گیری به وسیله میكرومتر می باشد بدین نحو كه بوسیله میكرومترخارجی قطر پیستون را اندازه گرفته وبوسیله ساعت داخل سنج قطر سیلندر را تعیین می كنند. اختلاف حاصل از این دو اندازه گیری،مقدار خلاصی پیستون وسیلندر را مشخص می كند.

9 ـ آزمایش خلاصی گجن پین در داخل بوش

چون اتصال گجن پین با پیستون و بوش سر كوچك شاتون باشكال مختلفی است،و هر كدام وضعیت خاصی نسبت به خود دارد .لذا در اینجا فقط به آزمایش حالتی كه در آن گجن پین با فشار انگشت به راحتی داخل بوش می گردد اكتفا می شود.در این حالت اگر پیستون به طور افقی نگاهداشته شود گجن پین، در اثر وزن خود نیافتاده بلكه با مختصر فشار دست،گجن پین با فشار دست از بوش خارج می گردد.در صورت شل بودن بایستی بوش راعوض نموده و یا اینكه از گجن پین اور سایز استفاده كرد.

در هر حال باید بوش برقو خورده وفیت گردد تا خلاصی لازم را داشته باشد. بطور كلی بین گجن پین وبوش خلاصی نیم فیلر(0005/0 اینچ یا 013/0میلیمتر)قابل قبول است .

10 ـ آزمایش خمیدگی یا پیچیدگی شاتون

بطور كلی محور گجن پین كاملا موازی محور لنگ متحرك میل لنگ میباشد.ولی در اثر كار مداوم موتور ،شاتون كج شده یا تاب برمیدارد .لذا بر تشخیص این عیب میتوان با قرار دادن دو شافت بطول 25 سانتیمتر در سر بزرگ و كوچك شاتون وبا اندازه گیری دقیق مقدار x و yمقدار كجی شاتون رامعلوم نمود.همچنین در حالی كه این دو شافت در دو سر شاتون قرار گرفته اند اگر از سر كوچك شاتون نگاه شود در صورت پیچیدگی شاتون دو محور در یك امتدادنبوده ونسبت به هم زاویه تشكیل خواهند داد.

1 1ـ آزمایش رینگ های پیستون

در موقع تعمیر اساسی موتور،یا در هر زمانیكه تعمیر یا تعویض شاتون و یا پیستون پیش بیاید ،تعویض كلیه رینگ های موتور الزامی است .استفاده از رینگ های كار كرده ( حتی برای مدت كم )یا تعویض رینگ های یك یا دو پیستون موتور صحیح نیست .

دهانه رینگ ها باید یك یك در داخل سیلندر اندازه گیری شده و با ارقام مندرج در كتاب تعمیرات موتورتطبیق داده شود.بدین معنی كه رینگ های نو را از كاغذ مخصوص بسته بندی باز كرده و سپس آن را با نفت شسته و با پارچه خشك می نمایند،حالا هر یك از رینگ ها را به فاصله 2 سانتیمترپایین تر از لبه داخل سیلندر قرار میدهند. با پیستونی كه رینگ های آن بیرون آورده شده بطور معكوس داخل سیلندر نموده و فشار مختصری به رینگ وارد می نمایند تا رینگ كاملابه طور افقی قرار گیرد. پس از خارج كردن پیستون فاصله دهانه رینگ را به وسیله فیلر اندازه می گیرند.این فاصله معمولا بین 008/0 ـ 015 /0 اینچ (2/0 ـ 4/0 میلیمتر) میباشد .

لازم به یاد آوری است كه فاصله دهانه رینگ نسبت به قطر پیستون،نوع رینگ،(دهانه رینگ های روغنی معمولا بیشتر از رینگ های كمپرسی است وباید رقم حد اكثر جدول را منظور داشت)وترتیب قرار گرفتن رینگ روی پیستون ،(اولی،دومی…)همچنین سیستم خنك كن موتور فرق می كند. مثلا در موتور هائی كه با آب خنك می شوند. فاصله دهانه رینگ ها 002/0 ـ 003/0 اینچ (05/0 ـ 075/0 میلیمتر) برای هر اینچ قطر پیستون (برای رینگ های معمولی)می باشد.در صورتیكه ،در موتورهای با سیستم خنك كننده هوائی،این فاصله 004/0 ـ 005/0 اینچ (1/0 ـ 15/0 میلیمتر) برای هر اینچ قطر پیستون مورد نظر است.

در موقع آزمایش اگر،فاصله دهانه رینگ ها بیش از حد مجاز باشد،باید از رینگ های نو استفاده كرد. در صورتیكه فاصله آنها كمتر باشد می توان به وسیله سوهان تخت نرم،انتهای دو لبه آن را سائیده وفاصله مورد نظر را به آن داد.

توجه شود كه پس از بستن سوهان به گیره روی میز كار،با دست رینگ راطوری نگهداشت تا لبه های رینگ كاملا به طور گونیا سائیده شود.

برای سائیدن دهانه رینگ ها،از وسیله دستی كوچكی نیز كه در بازار موجود است استفاده نمود.حسن این دستگاهها اینست كه رینگ هائی كه در دهانه اوریب (پخ)هستند،میشود زاویه لازم را دارد.

جدول شماره 3 ،فاصله دهانه رینگ ها را نسبت به قطر پیستون نشان میدهد

آزمایش خلاصی بغل رینگ،بدین ترتیب است كه رینگ را داخل شیار رینگ نموده و بوسیله فیلر خلاصی جانبی آنرا اندازه میگیرند و این خلاصی معمولاً بین 0015/0 ـ 0035/0 اینچ (05/0 ـ1/0 میلیمتر )برای پیستونهائی كه قطر آنها 75/2 ـ 5/3 اینچ هستند میباشد.

بدین ترتیب رینگ های پیستون های شماره2و3و……موتور را نیز شسته و پس از اندازه گیری به ترتیب روی میز قرار میدهند.

توجه:باید دقت لازم بعمل آید تا رینگ ها با هم مخلوط نشوند در غیر اینصورت ممكن است پس از سوار كردن موتور در كار آن مشكلاتی را بوجود آورد.

جدول 3- فاصله دهانه رینگ های پیستون

شماره قطر پیستون حداقل اینچ حداكثر اینچ

1 تا 2 اینچ 004 /0 008 /0

2 2ـ 5/2 ً 005/0 009/0

3 5/2ـ3 ً 006/0 010/0

4 3ـ5/3 ً 007/0 011/0

5 5/3ـ4 ً 008/0 012/0

6 4ـ5/4 ً 009/0 013/0

7 5/4ـ5 ً 010/0 015/0

8 5 ـ5/5 ً 011/0 016/0

9 5/5 ـ6 ً 013/0 018/0

10 6 ـ5/6 ً 015/0 020/0

12ـ كلیات مربوط به بستن موتور

پس از آزمایش قسمت های مختلف موتور،می توان به جمع كردن آن اقدام نمود.لازم به یادآوری است كه در موقع بستن موتور،علاوه بر ابزارمورد نیاز كه در موقع باز كردن، آزمایش نمودن وبستن قطعات موتور بآنها اشاره شده، وسایل دیگری نیز از قبیل چسب شلاك، واشر كامل،واشر ورقی ویكتوریا،واشر ورقه ای چوب پنبه ای با ضخامت های مختلف ، واشر تخت،واشر فنری ،اشپیل،خار وپیچ مهره ها با اندازه های مختلف كه احتمالا در حین كار ،رزوه های آنها سائیده می شوند و بایستی عوض گردندبه اندازه كافی تهیه نموده ودر دسترس داشت.همانطوری كه قبلاًنیز ذكر گردید، تشخیص نوع پیچ ها ضروری بوده و در صورت نیاز باید به كمپانی فروشنده یا به كتابچه راهنما مراجعه نمود زیرا در هر موتوری از یك نوع پیچ مخصوص خود استفاده میشود .

13ـ بستن میل لنگ و كپه های ثابت روی بلوك موتور

بلوك موتور را روی میز كار یا روی پایه مخصوص باید طوری قرار داد تا كپه ها در سمت بالا قرار گیرند . سپس كلیه كپه های ثابت را باز كرده و به ترتیب شماره روی میز می چینند . میل لنگ را به آرامی از روی بلوك موتور بر می دارند . پوسته یاتاقانی هر یك از ثابت ها را درآورده و با ململ یا كرباس تمیز ، محل قرار گرفتن پوسته ها را روی بلوك موتور ، و خود پوسته های یاتاقانی را كاملاً تمیز می كنند . بعد آنها را در جای خود قرار داده و روی پوسته ها را با روغن دادن به اندازه كافی روغن زده و تمام سطح یاتاقان را با انگشت روغن می مالند . این كار در واقع روغن كاری اولیه یاتاقان های ثابت موتور می باشد . این عمل بایستی در مورد كپه های پائینی یاتاقانهای ثابت نیز بهمین نحو انجام شود .

توجه شود كه زبانه یا زائده پوسته یاتاقان ها. در حفره ای كه روی بلوك یا كپه یاتاقان ها وجود دارد كاملاً نشسته و مانع از حركت یا چرخش پوسته ها گردد .

حالا میل لنگ را به آرامی روی بلوك موتور قرار می دهند ( بطوریكه پوسته ها از جای خود تكان نخورند) كپه های ثابت را در محل خود گذاشته و به استثنای ثابت آخری كه دارای كاسه نمد می باشد پیچ های یاتاقان ها را به همان روشی كه در پیش گفته شد بسته و با آچار مدرج با گشتاور معین ( بجدول شماره 1و 2 مراجعه شود ) سفت می كنند . پس از سفت كردن ، میل لنگ را می چرخانند تا از روان بودن آن اطمینان حاصل شود . در صورتی كه میل لنگ سفت كار كند باید نسبت به رفع عیب آن اقدام نمود اگر عیب مشخص نشد باید با تراشكار مشورت گردد .

برای جلو گیری از عبور روغن موتور به محفظه كلاچ، در قسمت عقب میل لنگ . كاسه نمد ی قرارداده شده است . این كاسه نمد بصورت یك تكه یا دو تكه می باشد . در صورت یك تكه بودن ، كاسه نمد روی فلنج میل لنگ قرار می گیرد . و اگر كاسه نمد دو تكه باشد یك قطعه آن روی بلوك موتور و قطعه دومی روی كپه پائینی بسته میشود . لذا كاسه نمد بالا و پائین را در محل های خود قرار داده و كپه پا ئینی را با پیچ های مربوطه و به اندازه معین سفت می كنند . پس از آن میل لنگ را می چرخانند تا از روان بودن كار آن اطمینان حاصل شود .

در بعضی از موتورها به عوض كاسه نمد عقب میل لنگ . یك حلقه روغن برگردان قرار گرفته تا هر قطره روغنی كه از یاتاقان گذشته و بر روی این حلقه قرار گیرد ، در اثر نیروی گریز از مركز برگشته و به كارتر روغن بریزد .

یادآوری: در موقع بستن میل لنگ ، باید توجه داشت كه واشرهای بغل یاتاقانی در جای خود بسته شوند .

14ـ بستن پیستون ، گجن پین و شاتون

قبل از بستن پیستون روی شاتون بایستی به علامت های روی پیستون و شاتون توجه نمود . پیستون های نو را با گچن پین های خود در ظرف پر از آب گرم قرار می دهند . سپس یكی از آنها را از آب خارج كرده و با فشار انگشت ، گچن پین را از پیستون جدا می كنند . سر كوچك شاتون را داخل پیستون نموده و با فشار انگشت ، گچن پین را جای می اندازند .

حالا رینگ های نگهدار دو سمت گچن پین را بوسیله خارجمع كن ( دم باریك )جا انداخته و برای اطمینان از درست قرار گرفتن آنها در شیار خود ، بوسیله پیچ گوشتی كوچك می چرخانند . این عمل را در مورد بقیه پیستون ها نیز انجام داده و آنها را بترتیب روی میز كار می چینند . البته این روش در بیشتر پیستون های آلو مینیومی بكار میرود .

در بعضی از موتورها ، در آوردن و جا زدن گچن پین بوسیله دستگاه پرس انجام میشود و این كار عملی می گردد . در این روش باید بیشتر دقت نمود تا گچن پین كاملاً مستقیم جا زده شده و همچنین بدنه پیستون صدمه نبیند .

در بعضی از موتورها سیستم اتصال پیستون و گچن پین بوسیله یك پیچ قفلی می باشد كه پس از جا انداختن گچن پین پیچ را می بندند .

15 ـ جا انداختن رینگ ها روی پیستون

برای جا انداختن رینگ ها ، باید از رینگ پائینی شروع كرد . لذا بوسیله رینگ باز كن ابتدا با مختصر فشاری ، دهانه رینگ را باز می كنند تا قطر رینگ كمی بیشتر ار قطر پیستون شود . سپس آنرا روی پیستون در جای خود قرار می دهند . بدین ترتیب بقیه رینگ ها را جا می اندازند .

در موقع جا انداختن رینگ ها،باید توجه شودكه هر رینگ درست در جای خود قرار گیرد،زیرا دز بعضی از موتور ها كه تعداد رینگ ها بیشتر است،علاوه بر اینكه رینگ بالائی (اولین رینگ از سمت بالای پیستون ) از نظر مواد مصرفی وساختمان با بقیه رینگ های كمپرسی فرق دارد بقیه رینگ های كمپرسی نیز از نظر شكل ظاهری ومواد مصرفی با همدیگر متفاوت هستند . ضمناً در روی رینگ ها كلمه تاپ نوشته شده كه این كلمه بایستی در سمت بالا قرار گیرد .

لازم به یادآوری است كه ترتیب قرار گرفتن رینگ وهمچنین خلاصی دهانه آنها كه در پیش به آنها اشاره شده اغلب به صورت برو شورهمراه بسته های رینگ می باشد .

علاوه بر وسیله رینگ باز كن،تعمیركارهای با تجربه می توانند رینگ های پیستون را با دست جا بیندازند . منتهی در این روش باید دقت بیشتری شود تا فشار زیادی در یك نقطه به رینگ وارد نشده وسبب شكستن آن نشود .همچنین لبه رینگ ها با سطح خارجی پیستون تماس پیدا نكرده وروی آن خراشی ایجاد نكند .

توجه : در بعضی از موتور ها ، یك عدد رینگ روغنی زیر محور گجن پین قرار گرفته است. در این صورت ،این رینگ ها را از قسمت پایین جا انداخت .

16 ـ جا انداختن پیستون وشاتون ،داخل سیلندر وبستن كپه های متحرك روی میل لنگ

پس از بستن شاتون به پیستون وجا انداختن رینگ ها ، پیستون شماره یك را انتخاب كرده وبه وسیله روغندان روی گجن پین روغن زده وهمچنین روی رینگ ها به مقدار فراوان روغن ریخته و با دست آنها را جا بجا می كنند تا تمام قسمت های رینگ ها وشیارها روغن كاری شود .سپس وضعیت رینگ ها را روی پیستون طوری قرار می دهند كه دهانه آنها در امتداد هم قرار نگیرد .زیرا این عمل سبب عبور كمپرس سیلندر به داخل موتور خواهد شد .

حالا به وسیله رینگ جمع كن رینگ ها را داخل شیار های پیستون جمع می كنند تا به راحتی بتواندداخل پیستون گردد.

بلوك موتور را به پهلو خوابانده وداخل سیلندر را به وسیله روغندان بمقدار زیاد روغن زده وبا دست می مالند . سپس پیچ ها یا مهره های شاتون شماره یك را باز كرده و كپه پائین آنرا جدا می كنند .

طرز جا زدن پیستون بداخل سیلندر بدین طریق است كه شاتون را داخل سیلندر یك نموده ولبه رینگ جمع كن را به لبه سیلندر می چسبانند . با دسته چوبی چكش ،چند ضربه به روی پیستون زده وآنرا به داخل سیلندر هدایت می كنند. در صورتی كه پیستون به نرمی داخل سیلندر نشود .باید با دسته ،رینگ جمع كن را سفت كرده تا رینگ ها كاملا داخل شیارهای پیستون جای گیرند در غیر این صورت رینگ ها شكسته شده وباید تعویض گردند.

اگر در موقع جا زدن پیستون بداخل سیلندر پیستون بآسانی نرفت ممكن است كه شیارهای رینگ ها خوب تمیز نشده و در نتیجه رینگ ها در داخل شیار به طور صحیح ننشسته باشد. توجه شود كه هنگام ورود پیستون به داخل سیلندر به علامت های روی پیستون وشاتون توجه نموده وآن را در جهت صحیحی قرار داد .همچنین سر بزرگ شاتون باید درست در امتداد لنگ متحرك میل لنگ قرار گیرد . ضمنا پیچ های شاتون با میل لنگ تماس پیدا نكرده و به آن صدمه نرسانند (برای این كار می توان از لوله های لاستیكی استفاده نموده وروی پیچ های شاتون قرار داد ).

قبل از بستن شاتون روی میل لنگ باید به مقدار كافی روغن روی میل لنگ قرار داده وپیچ های آن را همانطور كه در پیش گفته شد سفت می نمایند .پس ازبستن پیچ های شاتون ها باید میل لنگ را چرخانید تا از صحت كار آن مطمئن شد .

ممكن است در حین كار ،پیچ های شاتون هابرگشته یا درست در محل خود قرار نگیرند .

لذا باید آنها را با زدن دسته چوبی چكش عقب برده و بوسیله دست یا انبر دست می گردانند تا در جای خود قرار گیرد . توجه شود در صورت استفاده از انبر دست ،رزوه ها و یا پیچ صدمه نبیند .

بهمان روش فوق پیستونهای شماره 2و3…..را نیز بسته وپس از بستن هر یك ،میل لنگ را می چرخانند تا از روان گشتن آن مطمئن شوند.

17 – بستن اویل پمپ به بلوك موتور

اویل پمپ معمولا بوسیله دو یا چهار عدد پیچ در محفظه كارتر به بلوك موتور بسته می شود .اویل پمپ ها اصولاً دو نوع می باشند :1 ـ دنده ای 2 ـ روتور، در هر دو حالت ، حركت خود را بوسیله محور گردان و چرخ دنده اوریب ( كج )از میل سوپاپ موتور می گیرند .

لذا ابتداء توری سیمی ( صافی روغن ) را به قسمت زیر پمپ روغن بسته ، سپس اویل پمپ را بوسیله پیچ های مربوطه بر روی بلوك موتور می بندند ( باید دقت نمود سطحی را كه بر روی بلوك موتور بسته میشود ناصافی و یا تاب برداشتگی نداشته باشد ).حالا سینی روغن ( كارتر )را در محل خود قرار داده و فقط چند عدد پیچ های آن را می بندند . دلیل این كار این است كه در موقع بستن چرخ دنده های میل لنگ و میل سوپاپ ، احتمال دارد كه واشر و یا پیچی در داخل كارتر بیفتد . لذا بهتر است كه پس از تمام شدن عمل بستن دنده های جلو موتور ، سینی روغن نیز بسته شود .

18 ـ بستن فلایویل روی میل لنگ

اگر جمع كردن موتور روی میز كار انجام میشود . باید موتوررا طوری قرار دادكه سمت عقب آن(فلنج میل لنگ ) درست در لبه میز قرار گرفته و بستن فلایویل بآسانی انجام گیرد . لازم به یاد آوری است كه باید احتیاطات لازم را انحام داد تا از سقوط موتور جلوگیری شود زیرا علاوه بر صدمه دیدن قسمت های مختلفه آن ،امكان ضرر جانی نیز پیش بینی میشود . مخصوصا در موقع بستن فلا یو یل باید مواظب انگشتان دست شد ( در صورتی كه موتور روی پایه مخصوص باشد سقوط موتور پیش نخواهد آمد ).

لذا فلایویل را ابتدا روی خار فلنج میل لنگ جا داده و با یك دست فلایول را نگاه داشته و با دست دیگر واشر برگردان را قرار داده ویكی دو پیچ را می بندند. بعدا بقیه پیچ ها را با دست بسته و ابتدا با آچار رینگ یا بوكس و سپس با آچار مدرج به اندازه معین سفت می نمایند .

19 ـ بستن میل سوپاپ بر روی موتور وقرار دادن تاپت ها

پس از بستن موقت سینی روغن و فلایویل ، بلوك موتور را بر می گردانند تا پیستون ها بطرف بالا قرار گیرد . سپس بادامك ها و تكیه گاههای میل سوپاپ را با پارچه تمیز نموده وبوش های میل سوپاپ وتكیه گاهها را روغن كاری می نمایند . حالا میل سوپاپ را به آرامی و بدون اینكه ،بادامكها وتكیه گاهها به بوش های میل سوپاپ صدمه بزنند به محل خود وارد می نمایند ( معمولا بوش ها از فلز های نرمی ساخته شده اند ).

صفحه نگهدارنده حركت طولی میل سوپاپ را بوسیله چهار عدد پیچ می بندند (بعلامتی كه موقع باز كردن روی صفحه نگهدارنده وبلوك موتور گذاشته شده باید توجه شود).

خار مخصوص دنده میل سوپاپ را روی انتهای محور میل سوپاپ قرار داده وچرخ دنده را روی آن سوار می كنند. سپس میل سوپاپ را می چرخانند تا از روان كار كردن آن اطمینان حاصل شود.

تاپت ها را به همان روشی كه باز نموده اندباید سوار كنند . زیرا بعضی از تاپت ها ته گرد بوده وباید از طرف میل سوپاپ سوار شوند . در حالی كه در بعضی از موتورها تاپت ها را می توان از سمت میل تاپت روی بادامك ها قرار داد .

تاپت ها پس از مدتی كار كردن سائیده شده،می توان با برقو زدن و گشاد كردن محل آنها ،از تاپت های اور سایز استفاده نمود .

20ـ بستن چرخ دنده های میل لنگ وسوپاپ

ارتباط چرخ دنده های میل لنگ ومیل سوپاپ به طریق مختلفی است : 1 ـ ارتباط مستقیم چرخ دنده ها 2 ـ ارتباط چرخ دنده ها بوسیله زنجیر 3 ـ ارتباط چرخ دنده ها بوسیله چرخ دنده واسط 4 ـ ارتباط چرخ دنده ها بوسیله تسمه مخصوص .

در حالت اول ـ اتصال چرخ دنده ها بطور مستقیم می باشد . لازمست كه هر دو شافت را ( شافت میل لنگ ومیل سوپاپ) را چرخانده وبا توجه به محل خارها دو دنده را طوری درگیر نمود تا علامت های آنها در مقابل هم قرار گیرند

حالت دوم ـ ارتباط بین دو چرخ دنده بوسیله زنجیر است در این صورت پس از بستن دو چرخ دنده روی شافتهای مربوطه .بوسیله خط كش علامت های روی چرخ دنده را مقابل هم قرار می دهند . سپس زنجیر را باز كرده وپس از قرار دادن آن روی دو چرخ دنده ،دو انتهای زنجیر را به وسیله خار مخصوص زنجیر می بندند ( باید دقت شود كه خار كاملا در جای خود قرار گرفته باشد).

در بعضی از موتورها زنجیر سفت كن در سمت چپ چرخ دنده ها (سمت شل زنجیر) قرار گرفته و بوسیله دو پیچ به بلوك موتوربسته می شود (محل بستن این پیچ ها كشوئی بوده و می توان مقدار سفتی زنجیر را از این محل تنظیم نمود).همچنین در بعضی از موتور ها ساختمان زنجیر سفت كن طوری است كه دارای سیلندرو پیستون وفنر بوده و با فشار روغن موتور، زنجیر در حالت سفت نگاه داشته می شود. موقع بستن زنجیر سفت كن قطعات آن را شسته وسپس روغن كاری نموده و به همان روشی كه باز كرده اند جمع نموده و با دو عدد پیچ روی بلوك موتور می بندند .در حالت سوم كه ارطبات دو چرخ دنده توسط دنده واسط می باشد،جهت بستن آنها باید ابتدا علامت دنده میل لنگ را با علامت دنده واسط مقابل هم قرار می دهند. سپس علامت روی چرخ دنده میل سوپاپ را با علامت دوم چرخ دنده واسط روبروی هم می گذارند.

برای اطمینان از صحت كار میتوان موقع علامت گذاری چرخ دنده واسط،روی بدنه موتور نیز همان نقطه علامت گذاشت.در هر یك از حالات فوق كه روش بسیار ساده ای است .تعمیر كار موتور با مختصر دقت می تواند دو چرخ دنده را با هم ارتباط بدهد تا سوپاپ ها به موقع باز وبسته شده وعمل احتراق به طور كامل انجام گیرد . در صورتی كه چرخ دنده ها از طرف كارخانه سازنده علامت گذاشته نشده باشد وتعمیر كار نیز در موقع پیاده كردن موتور فراموش كند.باید روشی را در پیش گرفت تا تنظیم سوپاپ ها به نحو احسن انجام گیرد .

21 ـ بستن سینی جلو موتور

پس از جاانداختن چرخ دنده های میل لنگ و میل سوپاپ و بستن زنجیر سفت كن ، كاسه نمد جلو موتور را آزمایش نموده و در صورت معیوب بودن ، آن را عوض می نمایند ( در بعضی از موتورها ، عوض كاسه نمد جلو موتور، یك شیار مارپیچی جهت برگرداندن روغن روی محور خارجی پولی قرار گرفته است ).سپس هر دو طرف واشر دور سینی را ( واشر ویكتوریا )چسب شلاك زده و روی سینی می چسبانند . حالا سینی را ابتدا با دو پیچ روی بلوك موتور بسته و بعداً كلیه پیچها را با دست و با آچار بوكس و بطور یكنواخت سفت می كنند . سپس پولی سر میل لنگ را كه دارای جای خار است ، در مقابل خار چرخ دنده سر میل لنگ قرار داده و به وسیله یك تكه چوب و چكش ، پولی را به داخل هدایت می كنند . پس از تمام شدن كار ، پیچ سر میل لنگ را می بندند.

در بعضی از موتور ها ، واتر پمپ قسمت بالای سینی جلو بسته می شود . لذا باید دقت نمود تا پیچ های دو سر دنده در محل مخصوص خود بسته شوند .

22 ـ بستن سینی روغن موتور ( كارتر )

پس از بستن سینی جلو ، موتور را روی میز كار یا پایه مخصوص بیكطرف برمیگردانند و سپس سینی روغن را باز كرده و بهمان روش بستن سینی جلو ، واشر كارتر را چسب زده و پیچ های اطراف آنرا می بندند

توجه شود كه اگر در موقع بستن چرخ دندههای میل لنگ و میل سوپاپ ، واشر فنری یا پیچی به كارتر افتاده باشد خارج گردد .

23ـ بستن واتر پمپ ( تلمبه آب )

واتر پمپ را بوسیله چهار یا پنج عدد پیچ به قسمت بالای سینی جلو موتور یا روی بلوك سیلندر یا سر سیلندر موتور می بندند .باید توجه داشت كه پیچ های واتر پمپ باندازه های مختلف بوده و باید هر كدام در محل مخصوص خود بسته شود . ضمناً باید بین واتر پمپ و بلوك موتور واشر نو را چسب شلاك زده بست ، تا از نفوذ آب به خارج پمپ جلوگیری شود . حالا میتوان پولی و پروانه را بوسیله چهار عدد پیچ به توپی روی محور واتر پمپ نصب نمود .

24 ـ بستن دینام و استارت بر روی موتور

پس ازعمیر دینام ( ژنراتور )و قبل از بستن آن روی موتور بهتر است كه آنرا آزمایش نموده و از مقدار برق تولیدی آن اطمینان حاصل نمود .سپس آنرا بوسیله دو پیچ به بدنه موتور بسته و پیچ سومی كه معمولاًبرای تنظیم تسمه پروانه است روی پایه كشوئی موقتاً بسته می شود تا پس از تنظیم تسمه پروانه ، آنرا سفت نمایند .

استارت موتور نیز پس از تعمیر بایستی آزمایش شده و بوسیله دو پیچ به بدنه موتور بسته شود .آزمایش استارت بدین طریق است كه استارت را روی گیره رو میزی بسته ( بین فك های گیره بایستی ورق آلو مینیومی قرار داد تا فشارهای وارده ، به بدنه استارت و یا دینام گرفته شود و یا اینكه در صورت نبودن ورق آلو مینیومی میتوان از پارچه یا سر نخ نیز استفاده نمود ).با اتصال قطبهای مثبت و منفی باتری به استارت ، آنرا آزمایش نموده ، در صورت جرقه زدن یا نچرخیدن استارت ، باید عیب آنرا پیدا كرده و رفع نمود .

25 – بستن صفحه كلاچ و خورشیدی كلاچ روی فلایویل

صفحه كلاچ و خورشیدی كلاچ را روی فلایویل قرار داده ، ابتداء پیچ های آنرا با دست بطور یكنواخت می بندند . سپس شافت كلاچ مستعمل ( از میله آهنی نیز می توان شافت مشابه را تراشید ) را داخل سوراخ وسط صفحه كلاچ نموده و انتهای آنرا داخل بوش فلا یویل قرار می دهند

( باید سعی شود تا صفحه كلاچ كاملاً در وسط قرار گیرد زیرا مختصر انحراف شافت ،باعث خواهد شد كه موقع بستن موتور بر روی اتومبیل ، شافت كلاچ بآسانی جا نیافتد). حالا پیچ های خورشیدی كلاچ را با آچار مدرج و با گشتاور معینی (طبق جدول 1و2) سفت نموده وشافت مستعمل مخصوص سنتركردن را بیرون میآورند. در بعضی از موتور ها عوض خورشیدی كلاچ ، مجموعه ای از صفحه فشار دهنده (چدنی كلاچ) انگشتی های كلاچ ، فنر وپوسته كلاچ استفاده می شود كه پس از بازدید وجمع كردن آنها ، انگشتی ها بایستی روی صفحه مسطح كاملا تنظیم گردد.

توجه : در موقع تعمیر موتور ، صفحه كلاچ و بلبرینگ كلاچ (زغال كلاچ )، حتما بایدعوض شوندزیرا هزینه تعویض بعدی،چندین برابرقیمت این دوقطعه خواهد بود.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” کارآموزی پیاده و سوار كردن قطعات موتور ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – کارآموزی پیاده و سوار كردن قطعات موتور – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
كلیات مربوط به بازدید قسمتهای موتور;سنگ زدن میل لنگ ;جا انداختن رینگها روی پیستون